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Schlagwort: 3D Druck

  • Innovation im 3D-Druck – Neues Verfahren des Fraunhofer IGD verhindert Treppenstufenartefakte

    Innovation im 3D-Druck – Neues Verfahren des Fraunhofer IGD verhindert Treppenstufenartefakte

    Flexibel einsetzbar

    BildMit einer rein geometrischen und algorithmischen Methode verhindern Wissenschaftler des Fraunhofer IGD Treppenstufenartefakte im Multimaterial-3D-Druck. Um Quantisierungsfehler zu vermeiden, modulieren sie die Oberfläche des Objekts mit einem hochfrequenten Signal. Das Ergebnis sind geometrisch und farblich akkurate Oberflächen. Ihre Forschungsergebnisse präsentieren die Wissenschaftler in dem Paper „Shape Dithering for 3D Printing“, das im Rahmen der Computergrafik-Messe SIGGRAPH veröffentlicht wird.

    Treppenstufenartefakte sind in herkömmlichen 3D-Druck-Verfahren unvermeidbar. Sie sind visuell störend und können für den Druck sogar strukturell nachteilig sein. Um akkuratere Oberflächen erzeugen zu können, haben Forscher des Fraunhofer-Instituts für Graphische Datenverarbeitung IGD ein neues Verfahren für Polyjet-Drucker entwickelt. Die Herangehensweise minimiert Quantisierungsfehler, sodass Treppenstufenartefakte im tatsächlichen Druck nicht mehr wahrnehmbar sind und weit unter den physikalischen Effekten des Druckprozesses liegen. Das Ergebnis ist eine gleichmäßigere und glattere Oberfläche der Objekte.

    Unterhaltungsbranche profitiert von hochwertigen Druckergebnissen

    Um den gewünschten Effekt zu erhalten, wird die Oberfläche des Objekts mit einem hochfrequenten Signal, beispielsweise mit blauem Rauschen, moduliert. Dadurch erfolgt eine Verteilung der Quantifizierungsfehler auf hohe Frequenzen, die dann später durch die Funktion des menschlichen Auges und vieler Druckprozesse entfernt werden. „Die Druckzeit bleibt, unabhängig vom Verfahren, gleich. Auch zusätzliche Rechenzeit benötigt das Dithering-Verfahren nicht“, erklärt Alan Brunton aus dem dreiköpfigen Autorenteam.

    Eingesetzt wird das Verfahren beispielsweise in der Unterhaltungsbranche. Für animierte Filme, Videospiele oder für Gesellschaftsspiele werden Figuren und Objekte gedruckt. Im Gegensatz zu bisherigen Verfahren profitieren diese durch den Shape Dithering Ansatz von geometrischer und farblicher Präzision und erscheinen so besonders realistisch.

    Flexibel einsetzbar

    Als rein algorithmische Methode kann das Dithering-Verfahren unabhängig von der Hardware, also mit unterschiedlichen Polyjet-3D-Druckern, genutzt werden. Die im Paper vorgestellte Lösung wird mit dem 3D-Druckertreiber „Cuttlefish“ des Fraunhofer IGD eingesetzt. Ausgehend von den nun veröffentlichten Ergebnissen werden die Wissenschaftler zukünftig die weiterführende Hypothese untersuchen, ob die gedruckten Objekte – bedingt durch ihre glattere Oberfläche – auch belastbarer sind.

    Das Paper „Shape Dithering for 3D Printing“ wurde zur Präsentation auf der SIGGRAPH 2022, der wichtigsten Veranstaltung für Computergraphik, akzeptiert. Die Konferenz findet als Hybridveranstaltung sowohl virtuell als auch vor Ort in Vancouver vom 8. bis 11. August statt. Mostafa Morsy Abdelkader Morsy, Erstautor des Papers, präsentiert dieses am 9. August um 10.45 Uhr Ortszeit stellvertretend für das Forschungsteam.

    Weiterführende Informationen:

    Das gesamte Paper und ergänzende Materialien (Supplemental Material) finden Sie unter:

    – https://www.cuttlefish.de/publications
    – https://dl.acm.org/doi/10.1145/3528223.3530129 

    Schauen Sie hier das Video: https://www.youtube.com/watch?v=ps4m5WDqrbM 

    —

    Fraunhofer IGD auf der SIGGRAPH / 8-11. August 2022 

    Präsentation Paper – 9. August 2022, 10:45 Uhr

    Verantwortlicher für diese Pressemitteilung:

    Fraunhofer-Institut für Graphische Datenverarbeitung IGD
    Frau Daniela Welling
    Fraunhoferstraße 5
    64283 Darmstadt
    Deutschland

    fon ..: +49 6151 155-146
    web ..: https://www.igd.fraunhofer.de
    email : presse@igd.fraunhofer.de

    Über das Fraunhofer IGD:
    Seit 1987 setzt das Fraunhofer-Institut für Graphische Datenverarbeitung IGD internationale Standards für angewandte Forschung im Visual Computing, der bild- und modellbasierten Informatik. Wir verwandeln Informationen in Bilder und Bilder in Informationen und unterstützen Industrie und Wirtschaft dabei, sich strategisch zu entwickeln. Stichworte sind Mensch-Maschine-Interaktion, Virtual und Augmented Reality, Künstliche Intelligenz, interaktive Simulation, Modellbildung sowie 3D-Druck und 3D-Scanning. Rund 180 Forscherinnen und Forscher generieren an den drei Standorten Darmstadt, Rostock und Kiel neue technologische Anwendungslösungen und Prototypen für die Industrie 4.0, das digitale Gesundheitswesen und die »Smart City«. Internationale Relevanz entfalten unsere Produkte durch die Zusammenarbeit mit dem Schwesterinstitut in Graz und Klagenfurt. Mithilfe unserer Matrixorganisation bedienen wir unsere Kundschaft aus den unterschiedlichsten Branchen mit relevanten technischen und wettbewerbsorientierten Leistungen. Hierfür haben wir branchenerfahrene, crossfunktionale Teams aus Expertinnen und Experten, die auch Planung, Leitung und Evaluation für alle Projektgrößen übernehmen.

    Pressekontakt:

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  • FACTUREE unterstreicht: Online-Fertigung als gesamteuropäischer Trend

    FACTUREE unterstreicht: Online-Fertigung als gesamteuropäischer Trend

    Berliner Online-Fertiger zieht positive Bilanz 2021 und expandiert international

    Berlin, 22. November 2021 – Digitale Plattform-Modelle werden europaweit immer beliebter. Das gilt auch im Bereich der Beschaffung individueller Zeichnungsteile, wie der Online-Fertiger FACTUREE ( www.facturee.de) bestätigt. Für seine B2B-Fertigungsplattform verzeichnet das Unternehmen 2021 einen deutlichen Anstieg der Nutzungsraten – auch aus dem europäischen Ausland. Hier generiert FACTUREE bereits ein Drittel seines Umsatzes. Um das internationale Geschäft weiter auszubauen, macht der Online-Fertiger sein Angebot für immer mehr europäische Sprachen wie Italienisch fit. Auch die inländische Nachfrage – z. B. aus Segmenten, die stark von der Corona-Pandemie betroffen waren – nimmt weiter zu. Die europäische Kundschaft von FACTUREE verteilt sich aktuell auf 33 Länder.

    Mit der Digitalisierung werden klassische lineare Geschäftsmodelle zunehmend von Plattform-Modellen mit datengetriebenen Services abgelöst. FACTUREE konnte mit seiner B2B-Fertigungsplattform 2021 deutlich den Umsatz steigern und die Zahl der Mitarbeitenden erhöhen. Das Unternehmen ist eine Marke der cwmk GmbH und auf die Beschaffung individueller Zeichnungsteile spezialisiert.

    Benjamin Schwab, Co-Founder und CMO bei FACTUREE, erklärt: „Gerade die Nachfrage aus dem europäischen Ausland ist enorm. FACTUREE setzt bereits jeden dritten Euro außerhalb Deutschlands um, wozu insbesondere der französische Markt beiträgt. Zu Beginn des Jahres starteten wir unseren französischsprachigen Kundenservice und sehen sehr positive Ergebnisse. Unser Umsatz in Europa hat sich – im Vergleich zum Jahresbeginn – bis heute mehr als verdoppelt. Anfang 2022 werden wir unseren mehrsprachigen Kundenservice neben Deutsch, Englisch, Französisch und Spanisch auch auf Italienisch anbieten.“

    Kunden aus Ländern mit weniger lokalen Fertigungskapazitäten profitieren
    Plattform-Modelle wie die B2B-Fertigungsplattform von FACTUREE sind prädestiniert für die internationale Nutzung. FACTUREE bietet ein Netzwerk aus mehr als 2000 Fertigungspartnern aus nahezu allen Bereichen – darunter CNC-Bearbeitung, Blechbearbeitung, 3D-Druck und Oberflächentechnik – mit rund 15.000 Maschinen. So kann das Unternehmen stets freie Kapazitäten und kurze Lieferzeiten bieten. Diese Leistungen können einfach bezogen werden – auch aus dem Ausland. Von der europaweiten, einfach zu realisierenden Beschaffung profitieren somit zum Beispiel Betriebe in Ländern mit weniger stark ausgeprägten lokalen Fertigungskapazitäten.

    Benjamin Schwab sagt: „Die Plattformökonomie schafft Mehrwerte für alle Beteiligten. Online-Fertigung ist im Zuge dessen zu einem gesamteuropäischen Trend geworden. Die Akzeptanz digitaler Beschaffungsmodelle ist allerdings in den einzelnen Ländern noch unterschiedlich ausgeprägt. Estland beispielsweise ist europäischer Vorreiter in Sachen Akzeptanz bzw. Umsetzung von Digitalisierung. Aus diesem Land kommen – mit Blick auf dessen relativ geringe Größe – auffallend viele unserer Kunden.“

    Wachstum hierzulande – auch aus von der Pandemie betroffenen Branchen
    Aber auch in Deutschland wächst das Geschäft von FACTUREE – unter anderem auch getrieben durch die Corona-Pandemie. „Im laufenden Jahr verzeichnen wir beispielsweise besonders viele Projekte mit Fahrradherstellern und im Bereich Raumfahrttechnik. Die positive Entwicklung unseres Geschäfts macht uns zudem immer interessanter für Konzerne. Mit unserer digitalen Beschaffungsmethode können wir ihnen Bauteile schnell und kosteneffizient liefern – auch bei Materialknappheit im Markt. Ebenfalls zur wachsenden Akzeptanz bei Konzernen trägt bei, dass wir in puncto Compliance-Anforderungen in diesem Jahr einiges angepasst haben. Wir haben also insgesamt das nächste Level erreicht“, erklärt Benjamin Schwab.

    Die cwmk GmbH mit Sitz in Berlin operiert unter dem Markennamen FACTUREE als erster Online-Fertiger. Das Unternehmen verfolgt das Ziel, seinen Kunden durch Digitalisierung, Automatisierung und Vernetzung die zeitgemäße Beschaffung von Fertigungsteilen zu ermöglichen. FACTUREE verfügt über ein umfangreiches Produktionsnetzwerk von rund 2000 Fertigungspartnern aus nahezu allen Bereichen, darunter CNC-Bearbeitung, Blechbearbeitung, 3D-Druck und Oberflächentechnik. Rund 15.000 Maschinen stehen konstant für Projekte bereit. Alle Partner unterliegen einem kontinuierlichen datengetriebenen Qualitätsmanagementsystem, das nach ISO 9001 zertifiziert ist. Bei FACTUREE können Projekte im Bereich Prototyping genauso durchgeführt werden wie Klein- und Großserienfertigungen. Der Kundenstamm ist in den unterschiedlichsten Bereichen wie Maschinenbau, Medizintechnik, Modellbau, Robotik, Automotive sowie Luft- und Raumfahrt angesiedelt. Führende Industrieunternehmen wie Siemens und Parker Hannifin, KMU, Forschungseinrichtungen und Universitäten zählen zu den Kunden. FACTUREE ist europaweit tätig und verzeichnet eine kontinuierlich wachsende Zahl an Kunden im europäischen Ausland.
    Weitere Informationen: www.facturee.de

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    FACTUREE – Der Online-Fertiger I cwmk GmbH
    Benjamin Schwab
    Oudenarder Straße 16
    13347 Berlin
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    Die Bildrechte liegen bei dem Verfasser der Mitteilung.

  • SIGGRAPH 2021 – Rapid Prototyping im 3D-Druck: Gesteigerte Effizienz und Robustheit durch neue Scan-Pipeline

    SIGGRAPH 2021 – Rapid Prototyping im 3D-Druck: Gesteigerte Effizienz und Robustheit durch neue Scan-Pipeline

    Eine neue Herangehensweise erhöht die Effizienz des 3D-Druckens bei nativer Geräteauflösung, besonders bei Nutzung des Multi Material Jetting-Verfahrens und somit bei Polyjet-Druckern: Selbst feinste Texturen gelingen mit dem 3D-Druckertreiber „Cuttlefish“® effizient und robust bei verringerter Dateigröße – ein entscheidender Faktor für große Druckaufträge. Die Ergebnisse werden auf der SIGGRAPH 2021 präsentiert.

    Die Hardware der aktuellen 3D-Drucker erlaubt immer realistischere Reproduktionen der Oberflächen dank zunehmender Auflösung und Genauigkeit. Gleichzeitig steigen jedoch Faktoren wie Dateigröße, Übertragungs- und Verarbeitungszeit, was die Druckaufgabe erschwert. Grund hierfür ist die höhere Dichte an Polygonen, welche zur Approximation der gewünschten Oberfläche benötigt werden, besonders bei größeren Drucken.

    Wissenschaftler der Einheit 3D-Druck-Technologie des Fraunhofer IGD stellen in ihrem Paper „Displaced Signed Distance Fields for Additive Manufacturing“ ihre Lösung für dieses Dilemma vor. Der Clou: Eine geschickte Kombination aus der Erfassung makroskopischer und mesoskopischer Informationen bei der Oberflächendarstellung, wobei letztere genutzt werden, um sowohl feine Oberflächendetails als auch sanft gekrümmte Oberflächen zu reproduzieren. Hierdurch ergibt sich gerade bei großen Druckaufträgen gegenüber einer einheitlichen Tesselierung durch Flächenprimitive ein mit der Skalierung steigender Effizienzvorteil. Das Paper wurde zur Präsentation auf der SIGGRAPH 2021, der wichtigsten Veranstaltung für Computergraphik, akzeptiert. Die Konferenz findet virtuell vom 9. bis 13. August statt. Das Paper wird am 13. August von 12:00 h bis 13:00 h Pazifischer Sommerzeit (PDT) präsentiert. Die im Paper vorgestellten Lösungen kommen im 3D-Druckertreiber „Cuttlefish“ bereits zum Einsatz.

    Die neue Methode im Detail

    Im Mittelpunkt der beschriebenen Algorithmen stehen sogenannte Displaced Signed Distance Fields, die die nahezu allgegenwärtige Signed Distance Field-Darstellung um den Faktor eines Versatzfelds vergrößern, das den Versatz zwischen der Eingabeapproximation und der tatsächlichen Oberfläche angibt. Dieses kodiert implizit sanft gekrümmte oder feindetaillierte Oberflächen in Bezug auf eine Grobtesselierung. Für den 3D-Druck müssen die von menschlichen Bedienern oder einer Scan-Pipeline erzeugten Modelle in Polygonnetze umgewandelt werden. Bei einer festgelegten Druckgröße reicht eine festgelegte Anzahl von Polygonen aus, um das Objekt mit der Präzision des Druckers zu drucken, doch bei größeren Druckgrößen müssen diese feiner tesseliert werden, ggf. mit einer viel höheren Anzahl von Polygonen.

    Am Beispiel einer schlichten Kugel wird das Problem deutlich: Das Objekt mag bei einer gewissen Anzahl an Polygenen rund erscheinen, wird das Objekt jedoch bei demselben Polygonnetz größer gedruckt, erscheint die Kugel nicht mehr rund. Die Displaced Signed Distance Fields kodieren die Differenz zwischen dem stückweise flachen Eingabenetz und der tatsächlichen Oberfläche der Kugel mit der Präzision des 3D-Druckers.

    Displaced Signed Distance Fields stellen die Oberfläche der Form implizit dar, was eine volumetrische Regularisierung der impliziten Funktion und eine robuste Berechnung aus unvollständigen oder sich selbst überlappenden Oberflächendaten ermöglicht. Das ist im Speziellen im 3D-Druck relevant, da in-Situ verarbeitete Informationen nicht korrigiert werden können. Das profunde Konzept mit den neuen Algorithmen des 3D-Druckertreibers Cuttlefish® erlaubt damit eine Berechnung hochdetaillierter und glatter Oberflächen aus Streaming-kompatiblen niedrigpolygonalen Netzen.

    Für weitere Informationen:

    Das gesamte Paper und ergänzende Materialien (Supplemental Material) finden Sie unter: https://www.cuttlefish.de/publications

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    Fraunhofer IGD auf der SIGGRAPH 202:1

    – 13. August 2021 / 12:00 bis 13:00 Uhr Pazifischer Sommerzeit

    – Die Konferenz findet virtuell statt: https://s2021.siggraph.org/presentation/?id=papers_356&sess=sess144

    Über das Fraunhofer IGD:
    Das 1987 gegründete Fraunhofer-Institut für Graphische Datenverarbeitung IGD ist die international führende Einrichtung für angewandte Forschung im Visual Computing, der bild- und modellbasierten Informatik. Wir verwandeln Informationen in Bilder und Bilder in Informationen. Stichworte sind Mensch-Maschine-Interaktion, Virtual und Augmented Reality, künstliche Intelligenz, interaktive Simulation, Modellbildung sowie 3D-Druck und 3D-Scanning. Rund 180 Forscherinnen und Forscher entwickeln an den drei Standorten Darmstadt, Rostock und Kiel neue technologische Anwendungslösungen und Prototypen für die Industrie 4.0, das digitale Gesundheitswesen und die „Smart City“. Durch die Zusammenarbeit mit den Schwester-Instituten in Graz und Singapur entfalten diese auch internationale Relevanz. Mit einem jährlichen Forschungsvolumen von 21 Mio. Euro unterstützen wir durch angewandte Forschung die strategische Entwicklung von Industrie und Wirtschaft.

    Kontakt
    Fraunhofer-Institut für Graphische Datenverarbeitung IGD
    Daniela Welling
    Fraunhoferstraße 5
    64283 Darmstadt
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    Die Bildrechte liegen bei dem Verfasser der Mitteilung.

  • Fraunhofer IGD optimiert Cuttlefish-3D-Druckertreiber für Polyjet-Anwendungen von Stratasys

    Fraunhofer IGD optimiert Cuttlefish-3D-Druckertreiber für Polyjet-Anwendungen von Stratasys

    Zukünftige gemeinsame Lösungen geplant

    Fraunhofer IGD, das führende internationale Forschungsinstitut für angewandte graphische Datenverarbeitung, hat seinen Cuttlefish® 3D-Druckertreiber für PolyJet™ 3D-Druck von Stratasys optimiert und arbeitet zusammen mit Stratasys an künftigen Software-Erweiterungen.

    Der vollfarbige Multi-Material-PolyJet 3D-Druck ist eine realistische Technik für Produktdesigner und andere Kreativprofis, wobei bis zu acht Materialien in einem Arbeitsschritt verarbeitet werden. Das Cuttlefish®-Softwarepaket von Fraunhofer unterstützt die PolyJet-Systeme seit 2017 über die Schnittstelle GrabCAD™ Voxel Print™. Das Fraunhofer IGD hat nun bestehende Algorithmen verbessert sowie neue hinzugefügt, die es Unternehmen ermöglichen, bei der Herstellung von Drucken mit gleichzeitig höherer geometrischer Präzision und Farbgenauigkeit Kosten zu sparen.

    Philipp Urban, Abteilungsleiter für 3D-Druck-Technologien am Fraunhofer-Institut für Graphische Datenverarbeitung IGD, erläutert die Rolle von Cuttlefish: „Wenn es um die Optimierung für die Massenproduktion, spezielle Farbwünsche oder Transluzenzstufen, Nesting oder individuelle Farbkalibrierung geht, dann sind wir die Lösung.“

    Das Team von Urban arbeitet seit 2014 an der Entwicklung der Software, die es ermöglicht, mit mehreren Druckmaterialien gleichzeitig zu arbeiten, die Geometrie und die Farben (einschließlich Transluzenzen sowie feiner Farbübergänge) des Originals exakt wiederzugeben und den Ausdruck vorab auf dem Bildschirm zu simulieren. Mit Cuttlefish® wurden bereits hunderttausende hochqualitative PolyJet-3D-Drucke für Kunden in unterschiedlichen Branchen gedruckt.

    „Unsere Kooperation ist langfristig angelegt mit dem Ziel, dass Stratasys-Kunden das technische Potential der Drucker voll ausschöpfen können“, so Urban.

    Perfekte Basis für 3D-Druck-Forschung

    Universitäten und Forschungseinrichtungen, die PolyJet-Drucker im Rahmen ihrer 3D-Druck-Forschung einsetzen, können die Plugin-Funktionalität von Cuttlefish® nutzen, über die eigene Methoden und Software-Komponenten bequem in den Cuttlefish®-Workflow integriert werden können. Auf diese Weise müssen die Forschenden nicht alles selbst programmieren, sondern können auf die bereits vorhandene Expertise des Fraunhofer IGD aufbauen. Damit ist Cuttlefish® eine optimale Basis für die weitere Forschung im Bereich 3D-Druck.

    Filmreife Leistung von Stratasys und Cuttlefish®

    Animationsstudio und Stratasys-Kunde LAIKA hat den Vorteil beider Technologien bereits erkannt. Für den Stop-Motion-Film „Mister Link – Ein fellig verrücktes Abenteuer“, wurden über 106.000 Gesichter mit Cuttlefish® 3D-gedruckt. Die größte Herausforderung bestand darin, dass viele Farben verwendet werden, um lebensechte Modelle zu erstellen. Jeder Farbton musste genau dem des vorausgegangenen Bildausschnitts entsprechen. Brian McLean, LAIKAs Director of Rapid Prototype, erzählt: „Wir verwenden 3D-Drucker in Stop-Motion-Produktionen seit Coraline, dem ersten Film von Laika. Für unsere aktuelle Produktion, Mister Link, haben wir die Technologien des Fraunhofer IGD eingesetzt, weil sie eine einzigartige Farbkonsistenz und geometrische Genauigkeit ermöglichen. Durch die Kombination der Cuttlefish®-Software mit dem Stratasys 3D-Drucker der J750-Serie – konnten wir die komplexesten farbigen 3D-Druckflächen erstellen, die je produziert wurden.“ Das Ergebnis konnte sich in der Tat sehen lassen und wurde entsprechend honoriert: 2020 gewann Mister Link den Golden Globe in der Kategorie Best Animated Feature.

    Weiterführende Informationen:

    https://www.igd.fraunhofer.de/kompetenzen/technologien/3d-druck

    https://www.cuttlefish.de/

    Über Stratasys:
    Stratasys Ltd. (NASDAQ: SSYS) unterstützt den globalen Wechsel zur additiven Fertigung mit innovativen 3D-Drucklösungen für Branchen wie Luft- und Raumfahrt, Automobile, Konsumgüter und Gesundheitswesen. Durch intelligente und vernetzte 3D-Drucker, Polymermaterialien, ein Software-Ökosystem und Teiledruck auf Abruf liefern die Lösungen von Stratasys Wettbewerbsvorteile in jeder Phase der Produkt-Wertschöpfungskette. Weltweit führende Unternehmen wenden sich an Stratasys, um den Produktentwurf zu transformieren, Agilität in die Fertigung wie auch die Lieferketten zu bringen und die Patientenversorgung zu verbessern. Weitere Informationen zu Stratasys finden Sie unter: https://www.stratasys.com

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    Über das Fraunhofer IGD:
    Das 1987 gegründete Fraunhofer-Institut für Graphische Datenverarbeitung IGD ist die international führende Einrichtung für angewandte Forschung im Visual Computing, der bild- und modellbasierten Informatik. Wir verwandeln Informationen in Bilder und Bilder in Informationen. Stichworte sind Mensch-Maschine-Interaktion, Virtual und Augmented Reality, künstliche Intelligenz, interaktive Simulation, Modellbildung sowie 3D-Druck und 3D-Scanning. Rund 180 Forscherinnen und Forscher entwickeln an den drei Standorten Darmstadt, Rostock und Kiel neue technologische Anwendungslösungen und Prototypen für die Industrie 4.0, das digitale Gesundheitswesen und die „Smart City“. Durch die Zusammenarbeit mit den Schwester-Instituten in Graz und Singapur entfalten diese auch internationale Relevanz. Mit einem jährlichen Forschungsvolumen von 21 Mio. Euro unterstützen wir durch angewandte Forschung die strategische Entwicklung von Industrie und Wirtschaft.

    Kontakt
    Fraunhofer-Institut für Graphische Datenverarbeitung IGD
    Daniela Welling
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    presse@igd.fraunhofer.de
    https://www.igd.fraunhofer.de

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  • Fraunhofer IGD optimiert Cuttlefish-3D-Druckertreiber für Polyjet-Anwendungen von Stratasys

    Fraunhofer IGD optimiert Cuttlefish-3D-Druckertreiber für Polyjet-Anwendungen von Stratasys

    Zukünftige gemeinsame Lösungen geplant

    BildFraunhofer IGD, das führende internationale Forschungsinstitut für angewandte graphische Datenverarbeitung, hat seinen Cuttlefish® 3D-Druckertreiber für PolyJet(TM) 3D-Druck von Stratasys optimiert und arbeitet zusammen mit Stratasys an künftigen Software-Erweiterungen.

    Der vollfarbige Multi-Material-PolyJet 3D-Druck ist eine realistische Technik für Produktdesigner und andere Kreativprofis, wobei bis zu acht Materialien in einem Arbeitsschritt verarbeitet werden. Das Cuttlefish®-Softwarepaket von Fraunhofer unterstützt die PolyJet-Systeme seit 2017 über die Schnittstelle GrabCAD(TM) Voxel Print(TM). Das Fraunhofer IGD hat nun bestehende Algorithmen verbessert sowie neue hinzugefügt, die es Unternehmen ermöglichen, bei der Herstellung von Drucken mit gleichzeitig höherer geometrischer Präzision und Farbgenauigkeit Kosten zu sparen.

    Philipp Urban, Abteilungsleiter für 3D-Druck-Technologien am Fraunhofer-Institut für Graphische Datenverarbeitung IGD, erläutert die Rolle von Cuttlefish: „Wenn es um die Optimierung für die Massenproduktion, spezielle Farbwünsche oder Transluzenzstufen, Nesting oder individuelle Farbkalibrierung geht, dann sind wir die Lösung.“

    Das Team von Urban arbeitet seit 2014 an der Entwicklung der Software, die es ermöglicht, mit mehreren Druckmaterialien gleichzeitig zu arbeiten, die Geometrie und die Farben (einschließlich Transluzenzen sowie feiner Farbübergänge) des Originals exakt wiederzugeben und den Ausdruck vorab auf dem Bildschirm zu simulieren. Mit Cuttlefish® wurden bereits hunderttausende hochqualitative PolyJet-3D-Drucke für Kunden in unterschiedlichen Branchen gedruckt.

    „Unsere Kooperation ist langfristig angelegt mit dem Ziel, dass Stratasys-Kunden das technische Potential der Drucker voll ausschöpfen können“, so Urban.

    Perfekte Basis für 3D-Druck-Forschung

    Universitäten und Forschungseinrichtungen, die PolyJet-Drucker im Rahmen ihrer 3D-Druck-Forschung einsetzen, können die Plugin-Funktionalität von Cuttlefish® nutzen, über die eigene Methoden und Software-Komponenten bequem in den Cuttlefish®-Workflow integriert werden können. Auf diese Weise müssen die Forschenden nicht alles selbst programmieren, sondern können auf die bereits vorhandene Expertise des Fraunhofer IGD aufbauen. Damit ist Cuttlefish® eine optimale Basis für die weitere Forschung im Bereich 3D-Druck.

    Filmreife Leistung von Stratasys und Cuttlefish®

    Animationsstudio und Stratasys-Kunde LAIKA hat den Vorteil beider Technologien bereits erkannt. Für den Stop-Motion-Film „Mister Link – Ein fellig verrücktes Abenteuer“, wurden über 106.000 Gesichter mit Cuttlefish® 3D-gedruckt. Die größte Herausforderung bestand darin, dass viele Farben verwendet werden, um lebensechte Modelle zu erstellen. Jeder Farbton musste genau dem des vorausgegangenen Bildausschnitts entsprechen. Brian McLean, LAIKAs Director of Rapid Prototype, erzählt: „Wir verwenden 3D-Drucker in Stop-Motion-Produktionen seit Coraline, dem ersten Film von Laika. Für unsere aktuelle Produktion, Mister Link, haben wir die Technologien des Fraunhofer IGD eingesetzt, weil sie eine einzigartige Farbkonsistenz und geometrische Genauigkeit ermöglichen. Durch die Kombination der Cuttlefish®-Software mit dem Stratasys 3D-Drucker der J750-Serie – konnten wir die komplexesten farbigen 3D-Druckflächen erstellen, die je produziert wurden.“ Das Ergebnis konnte sich in der Tat sehen lassen und wurde entsprechend honoriert: 2020 gewann Mister Link den Golden Globe in der Kategorie Best Animated Feature.

    Weiterführende Informationen:

    https://www.igd.fraunhofer.de/kompetenzen/technologien/3d-druck

    https://www.cuttlefish.de/

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    Über Stratasys:
    Stratasys Ltd. (NASDAQ: SSYS) unterstützt den globalen Wechsel zur additiven Fertigung mit innovativen 3D-Drucklösungen für Branchen wie Luft- und Raumfahrt, Automobile, Konsumgüter und Gesundheitswesen. Durch intelligente und vernetzte 3D-Drucker, Polymermaterialien, ein Software-Ökosystem und Teiledruck auf Abruf liefern die Lösungen von Stratasys Wettbewerbsvorteile in jeder Phase der Produkt-Wertschöpfungskette. Weltweit führende Unternehmen wenden sich an Stratasys, um den Produktentwurf zu transformieren, Agilität in die Fertigung wie auch die Lieferketten zu bringen und die Patientenversorgung zu verbessern. Weitere Informationen zu Stratasys finden Sie unter: https://www.stratasys.com

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    Über das Fraunhofer IGD:
    Das 1987 gegründete Fraunhofer-Institut für Graphische Datenverarbeitung IGD ist die international führende Einrichtung für angewandte Forschung im Visual Computing, der bild- und modellbasierten Informatik. Wir verwandeln Informationen in Bilder und Bilder in Informationen. Stichworte sind Mensch-Maschine-Interaktion, Virtual und Augmented Reality, künstliche Intelligenz, interaktive Simulation, Modellbildung sowie 3D-Druck und 3D-Scanning. Rund 180 Forscherinnen und Forscher entwickeln an den drei Standorten Darmstadt, Rostock und Kiel neue technologische Anwendungslösungen und Prototypen für die Industrie 4.0, das digitale Gesundheitswesen und die „Smart City“. Durch die Zusammenarbeit mit den Schwester-Instituten in Graz und Singapur entfalten diese auch internationale Relevanz. Mit einem jährlichen Forschungsvolumen von 21 Mio. Euro unterstützen wir durch angewandte Forschung die strategische Entwicklung von Industrie und Wirtschaft.

    Pressekontakt:

    Fraunhofer-Institut für Graphische Datenverarbeitung IGD
    Frau Daniela Welling
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  • Die besten 3D-Druck Anwendungen im Kontext der Automobilbranche

    Die besten 3D-Druck Anwendungen im Kontext der Automobilbranche

    Die besten 3D-Druck Anwendungen im Kontext der Automobilbranche

    Es wird erwartet, dass der 3D-Druck in der Automobilindustrie in den nächsten 3 Jahren einen Marktwert von 2,5 Milliarden Dollar erreichen wird. (Quelle: Zentrum für Automobilforschung)

    Die gebräuchlichsten Anwendungen der additiven Fertigung in der Automobilindustrie sind immer noch das Prototyping, der Werkzeug- und Vorrichtungsbau sowie die Herstellung von Schablonen. Die letzten zwei Jahrzehnte haben allerdings grosse Fortschritte in Gang gesetzt, und die additive Fertigung in der Automobilindustrie geht zwischenzeitlich über diese genannten Anwendungen hinaus.

    Im Folgenden seien einige Beispiele aufgezeigt mit Blick auf marktbestimmende Automobilhersteller, die additive Fertigung zum Einsatz bringen: ihre Bemühungen, Zielsetzungen sowie ihre innovativsten Anwendungen.

    Ford Motor Company

    Wussten Sie, dass Ford den dritten 3D-Drucker gekauft hat, der jemals hergestellt wurde?
    Das war 1988. Seitdem hat sich allerhand getan. 45 Millionen Dollar hat Ford in sein Advanced Manufacturing Center investiert, das sich der Entwicklung der digitalen Transformation widmet sowie der Integration von 3D-Druck und anderen Industrie 4.0-Technologien in die Production Lines.

    Anfang dieses Jahres hat Ford Performance, die High-Performance-Abteilung der Ford Motor Company, das angeblich größte 3D-gedruckte Metallteil in der Geschichte der Automobilindustrie gedruckt. Das Aluminium Manifold Inlet ist eine komplexe, stegförmige Struktur, die mit herkömmlichen Methoden unmöglich umzusetzen war. Es dauerte fünf Tage, um den Verteiler zu drucken, der später in einen 1977er Ford F-150 Hoonitruck eingebaut wurde, der dem bekannten Rallyefahrer Ken Block gehörte.

    Ford Performance

    Was langfristige Ziele anbelangt, so verspricht Ford, dass es den 3D-Druck in Zukunft in vielerlei Hinsicht integrieren und die additive Fertigung möglicherweise zu einem integralen Fertigungsverfahren ausbauen wird.

    BMW

    BMW ist einer der frühen Anwender der additiven Fertigung, der seit einigen Jahren mit der Technologie experimentiert. 2010 hatte das Unternehmen bereits die Marke von einer Million 3D-gedruckter Teile überschritten. Für die Massenproduktion strebt BMW die Herstellung von 50.000 Komponenten pro Jahr sowie 10.000 einzelnen Ersatzteilen an.

    BMW hat mehrere Erfolgsgeschichten bei der Implementierung von gedruckten Metallteilen in seine Fahrzeuge vorzuweisen. So hatte sich BMW etwa bei der Herstellung von zwei Teilen des i8 Roadster für 3D-Druck entschieden: bei der Dachhalterung des Cabriolets, die eine einzigartige, komplexe Form hat, die mit herkömmlichen Methoden nur sehr schwer zu fertigen ist, sowie bei der Fensterführungsschiene, die in einer Kapazität von etwa 100 Stück pro Tag produziert wird.

    Eine weitere Anwendung der additiven Fertigungstechnologie findet sich bei den Bremsen des neuen BMW M850i Coupé Night Sky Edition. BMW hat den gesamten Bremssattel mit einem Metall-3D-Drucker gedruckt und dabei das elegante Designkonzept und sogar das sichtbare Branding auf dem Teil beibehalten.

    Ein kleiner Bonus-Fakt für alle, die schon immer von einem eigenen BMW Sportwagen geträumt haben: BMW stellt die 3D STL-Datei des neuesten Sportwagens auf seiner Website zur Verfügung. Damit können Fahrzeugbesitzer ein maßstabsgetreues BMW MINI Modell kostenlos anpassen und ausdrucken.

    Volkswagen

    Volkswagen setzt seit einigen Jahren auf den hauseigenen 3D-Druck und hat bis heute fast hundert 3D-Drucker in seinen Werken installiert. Die additive Fertigungstechnologie wird bei Volkswagen vor allem für Anwendungen wie Werkzeugbau, Vorrichtungsbau und Prototyping eingesetzt. Fast die gesamte Werkzeugproduktion wurde umgestellt und basiert heute auf 3D-Druck, wodurch das Unternehmen seitdem jedes Jahr Hunderttausende von Dollar einspart.

    Anfang 2019 stellte der Konzern Bugattis größtes Funktionsbauteil aus Titan vor, das mit additiven Fertigungsverfahren hergestellt wurde. Der Acht-Kolben-Monoblock-Bremssattel wurde im damals größten Titan-3D-Drucker der Welt gedruckt, in Zusammenarbeit mit dem deutschen Additive-Manufacturing-Spezialisten Laser Zentrum Nord. Ein großer Meilenstein für den Automobilhersteller, der damit seine Vorreiterrolle in Sachen 3D-Druck und Innovation in der Automobilbranche unter Beweis stellte.

    Für 2020-2021 legt Volkswagen den Fokus darauf, die additive Fertigung zu industrialisieren und die Massenproduktion von vollständig sicherheitszertifizierten Metallteilen Realität werden zu lassen. Durch die Partnerschaft mit HP ist Volkswagen der erste Automobilhersteller, der die neueste „HP Metal Jet“-Technologie einsetzt, eine Technologie, die es ermöglicht, Bauteile zu produzieren, ohne dass weitere Werkzeuge entwickelt und hergestellt werden müssen. Dies beschleunigt die Prozesse erheblich und ermöglicht die Herstellung großer Mengen in kurzer Zeit. Volkswagen plant, das Produktionsvolumen auf 50.000 bis 100.000 Funktionsteile pro Jahr zu erhöhen und immer mehr wichtige 3D-gedruckte Teile in seine Fahrzeuge einbauen.

    Fazit

    Die Automobilindustrie ist die am schnellsten wachsende Branche, die additive Fertigung einsetzt. Nichtsdestotrotz ist es eine der am weitesten fortgeschrittenen Vertical Industries, in der bereits viele Anwendungen im Einsatz sind und der Wettbewerb zwischen den Automobilherstellern sehr ausgeprägt ist.

    Die meisten Automobilhersteller investieren nicht nur erheblich in den Versuch, das Potential additiver Fertigung für die künftige Produktion zu quantifizieren, sondern nutzen bereits ihre Vorteile, indem sie die Fertigung von End-Use-Parts auf den 3D-Druck umstellen.

    Noch können wir nicht behaupten, dass der 3D-Druck bereits seinen Weg zu einer legitimen Fertigungsmethode im Werkzeugkasten eines jeden Ingenieurs gefunden hat. Aber wir sehen, dass die Automobilindustrie den Weg ebnet, wobei andere Branchen (etwa Luft- und Raumfahrt sowie Maschinenbau) dicht folgen.

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    CASTOR ist ein in Israel ansässiges Softwareunternehmen, das 2017 von Omer Blaier und Elad Schiller gegründet wurde. Beide Unternehmer haben weitreichende Erfahrung im Kontext von Maschinenbau und Softwaretechnik. Das Unternehmen verfolgt die Mission, Hersteller dabei zu unterstützen, die Rentabilität durch den Einsatz von industriellem 3D-Druck zu steigern. 3dCASTOR entwickelt Tools, die der Herausforderung gewachsen sind zu identifizieren, wo, wann und wie 3D-Druck eingesetzt werden kann, um Kosten zu senken. Das Unternehmen wird vom großen Speciality Chemicals Unternehmen Evonik unterstützt und gab kürzlich seine Partnerschaft mit Siemens Digital Industries Software bekannt. Die Produktlinie von CASTOR umfasst auch CASTOR Light, die Basisstufe für AM-Neueinsteiger, sowie CASTOR White Label; eine vollständig gebrandete, maßgeschneiderte Plattform, die Lead Generation Tools zur Verbesserung des AM-Geschäfts bietet.

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  • 3D-Druck: die beste Lösung für den Werkzeugbau

    3D-Druck: die beste Lösung für den Werkzeugbau

    3D-Druck: die beste Lösung für den Werkzeugbau

    Additive Manufacturing (AM, auch bekannt als 3D-Druck) begann ursprünglich als Methode für das Rapid Prototyping, die die Vorteile von Geschwindigkeit und Flexibilität für die frühen Phasen der Produktentwicklung bot, während die meisten Elemente der Produktion den traditionellen Fertigungsmethoden (wie CNC oder Spritzguss) überlassen wurden. Im Laufe der Jahre wurden neue 3D-druckbare Materialien, Drucker und Verfahren auf den Markt gebracht. Diese verbesserten die mechanischen Eigenschaften und die Qualität von 3D-gedruckten Teilen erheblich, ermöglichten aber auch einen günstigeren Preis pro Teil. In der Folgezeit haben wir die Verbreitung des 3D-Drucks über das Prototyping hinaus bis hin zu fortgeschrittenen Phasen der Produktentwicklung wie der Einführung neuer Produkte und sogar der Produktion von Endverbrauchsteilen in verschiedenen Branchen (wie Luft- und Raumfahrt, Maschinenbau, Automobilbau usw.) beobachtet.

    Dennoch zögert die überwiegende Mehrheit der Hersteller aus offensichtlichen Gründen, den 3D-Druck für ihre Endverbrauchsteile zu nutzen; er erfordert ein hohes Maß an Fachwissen, das in ihren Unternehmen nicht immer vorhanden ist (und das Auslagern ist teuer). Außerdem muss ein strukturierter Prozess implementiert werden, der Iterationen beim Design und Testen der 3D-gedruckten Teile ermöglicht, um eine Optimierung sicherzustellen.

    Glücklicherweise betrifft die Produktion nicht nur Endverbrauchsteile, und eine aktuelle Untersuchung der häufigsten industriellen Anwendungen des 3D-Drucks zeigt, dass der Werkzeugbau zu einer sehr prominenten Anwendung für AM geworden ist. Dies liegt an den vielen Vorteilen, die Additive Manufacturing bietet, wie z. B. kurze Vorlaufzeiten, hohe Anpassungsfähigkeit und erhebliche Kostenreduzierung – was AM ideal für die Herstellung von Werkzeugen, Vorrichtungen und Halterungen macht.

    Der Markt für Additive Manufacturing für die allgemeine Industrie und den Werkzeugbau wird im Jahr 2029 voraussichtlich 5,48 Mrd. $ erreichen (Quelle: GlobeNewswire)

    Werkzeugbau & Fertigung

    Vorrichtungen sind Komponenten, die bei der Bearbeitung, Positionierung und Montage von Teilen in großen Produktionen helfen und einen genauen und wiederholbaren Fertigungsprozess ermöglichen. Werkzeuge, Vorrichtungen und Halterungen können aus verschiedenen Materialien, Metallen und Kunststoffen hergestellt werden. Werkzeuge sind für die Optimierung von Fertigungsprozessen und die Produktion hochwertiger Teile von entscheidender Bedeutung, da sie die Produktivität und Effizienz der Produktion erhöhen und gleichzeitig menschliche Fehler reduzieren sowie die Produktionszeiten senken.

    Die Herstellung von Vorrichtungen erfordert ein hohes Maß an Individualisierung und Präzision und ist daher in der Regel ein sehr zeitaufwändiger, teurer und technisch anspruchsvoller Prozess, der in der Regel zu langen Konstruktions- und Produktionszyklen führt. Der industrielle 3D-Druck kann Herstellern helfen, ihre Vorrichtungen effizienter zu produzieren. Immer mehr Unternehmen haben bereits die Vorteile des 3D-Drucks als Methode zur Herstellung von Werkzeugausrüstung erkannt, da die Technologie in der Lage ist, komplexe und kundenspezifische Ausrüstung in kleinen Stückzahlen auf Abruf zu produzieren.

    Laut Deloitte Insights ist die Produktionsgeschwindigkeit von additiv gefertigten Teilen in der Regel viel schneller als die Produktion desselben Teils mit traditionellen Methoden, sogar bis zu 90 Prozent. Einer der Hauptgründe dafür ist, dass die Werkzeugherstellung über die traditionelle Fertigung viele langwierige Bearbeitungsschritte beinhaltet, während bei der Additiven Fertigung weniger Bearbeitungsschritte erforderlich sind und teilweise sogar ganz auf eine Bearbeitung verzichtet werden kann. Der Geschwindigkeitsvorteil von AM prädestiniert es auch für die Herstellung zahlreicher Iterationen und Änderungen im Design, wodurch Flexibilität und Innovation erleichtert werden. Die Steigerung der Produktivität führt zu einer drastischen Reduzierung der Produktionszykluszeiten.

    Kostenreduzierung

    Die Fähigkeit, schnelle Änderungen in der Konstruktion durchzuführen, ermöglicht erhebliche Kosteneinsparungen, insbesondere bei geringen Produktionsmengen. Die Reduzierung der damit verbundenen Kosten ermöglicht es den Unternehmen, ihre Werkzeuge häufiger zu modifizieren und zu aktualisieren und hilft den Unternehmen, die Anforderungen der Produktdesignzyklen zu erfüllen. Additive Manufacturing reduziert auch die Materialausschussrate, wodurch Hersteller Materialkosten einsparen können. Zusätzlich verbessert der automatisierte Prozess die Produktausbeute, eliminiert menschliche Fehler während der gesamten Montage und reduziert den Arbeitsaufwand im Vergleich zu traditionellen Fertigungsmethoden.

    Volkswagen Autoeuropa erreichte mit Additive Manufacturing eine Kostenersparnis von 98 % und eine Zeitersparnis von 89 %, als sie ihre Radschutzvorrichtung für 21 € pro Teil statt 800 € drucken konnten, und das in nur zehn Tagen statt zuvor in 56 Tagen.

    Verbesserungen in Funktionalität und Qualität

    Additive Manufacturing ermöglicht die Produktion von komplexeren Designs, die mit traditioneller Fertigung nur schwer oder gar nicht zu realisieren wären. Es ermöglicht häufigere Änderungen und Austauschvorgänge und verbessert so das Design und die Funktionalität der Komponenten. Die Produktion mittels Additive Manufacturing kann sogar zu qualitativ hochwertigeren Werkzeugen mit längerer Lebensdauer der Teile führen, da die Wärmeübertragung homogener ist, was in besseren Kühleigenschaften resultiert. Qualitativ hochwertigere Teile verringern die Ausschussrate und senken auch die Stückkosten. AM schafft Möglichkeiten zur Teilekonsolidierung, wodurch die Funktionalität des Werkzeugs optimiert werden kann und die Notwendigkeit der Montage entfällt.

    Exco Engineering etwa verbesserte die Qualität seiner Werkzeuge und druckte langlebige Werkzeugeinsätze, die mehr als 150.000 Zyklen überdauert haben.

    Bessere Ergonomie

    Das 3D-Drucken von Werkzeugen, Vorrichtungen und Halterungen ermöglicht es Herstellern, ein individuelles Design zu erstellen, das genau auf die Leistung des Teils abgestimmt ist, um Sicherheit und Ergonomie der Hilfsmittel zu verbessern. Mit Additive Manufacturing hergestellte Werkzeuge sind leicht und können für die jeweilige Anwendung und sogar für den jeweiligen Benutzer maßgeschneidert werden (was besonders bei medizinischen Geräten nützlich ist).

    So hat etwa BMW ergonomische Werkzeuge für die Automobilmontage und -prüfung in 3D gedruckt. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass mit der weiteren Entwicklung und Verbesserung der 3D-Drucktechnologien die Verwendung von AM für den Werkzeugbau weiter zunehmen wird. Additive Manufacturing für den Werkzeugbau erhöht die Fähigkeit von Unternehmen, innovativ zu sein, um die Produktentwicklungszyklen zu verkürzen, und wird sich in Zukunft wahrscheinlich noch stärker auf Lieferketten sowie Produkte auswirken.

    Von der Verkürzung der Durchlaufzeiten und der Senkung der Kosten bis hin zur Verbesserung der Funktionalität und Ergonomie wirken sich die Vorteile von Additive Manufacturing für den Werkzeugbau auf den gesamten Produktentwicklungsprozess aus. Es gibt jedoch noch einige Herausforderungen, wie etwa die Nachfrage nach mehr verwendbaren Materialien, die Anforderung, größere Werkzeuge herzustellen, sowie die erforderlichen Kenntnisse und Fähigkeiten im Bereich Design und Technologie der Additiven Fertigung.

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  • Fraunhofer IGD entwickelt Roboterarm, der Kulturgüter in 3D scannt und kooperiert mit Phase One

    Fraunhofer IGD entwickelt Roboterarm, der Kulturgüter in 3D scannt und kooperiert mit Phase One

    Der digitale Zwilling hält Einzug in der Museumswelt

    Das Fraunhofer IGD aus Darmstadt hat ein Produkt entwickelt, das Museen die Digitalisierung ihrer Sammlungen vereinfacht und kooperiert nun mit dem dänischen Kamerahersteller Phase One. Der mobile Scanner CultArm3D liefert auf Knopfdruck präzise 3D-Modelle von Ausstellungsstücken verschiedener Größe.

    Ein virtuelles Abbild der Sammlung zu erstellen, bringt Museen und Ausstellungen nicht nur Vorteile, wenn Besucher vor verschlossenen Türen stehen und virtuell auf Entdeckungstour gehen müssen. „3D-Modelle haben eine enorme Bedeutung für die Forschung und können helfen, Objekte und ihre Herkunft besser zu verstehen und ihre Eigenschaften zu analysieren. Sie sind aber auch die Grundlage für eine Visualisierung in Virtual- und Augmented Reality und bei der Erstellung farbechter physischer Repliken im 3D-Druckverfahren“, erläutert Pedro Santos, Abteilungsleiter am Fraunhofer Institut für Graphische Datenverarbeitung IGD. Seit vielen Jahren befassen er und sein Team sich mit großformatigen 3D-Scantechnologien, insbesondere der Digitalisierung von Kulturgütern. Da hier kein Objekt dem anderen gleicht, ist diese Aufgabe besonders anspruchsvoll. Durch viele Gespräche mit Museen war ihnen klar: bei der 3D-Digitalisierung ganzer Sammlungen müssen einerseits die Ergebnisse in höchster Qualität vorliegen, andererseits muss das System einfach zu bedienen, mobil einsetzbar und dennoch sicher sein.

    Hochauflösende und farbechte 3D-Scans – standardkonform
    Das Ergebnis der Zusammenarbeit zwischen deutschem Forschungsinstitut und dänischem Kamerafabrikanten ist der Roboterarm CultArm3D. Ausgerüstet mit einer Phase One iXG 100 Megapixel Kamera, den autonomen Scanalgorithmen des Fraunhofer IGD und ergänzt durch speziell entwickelte Ringlichter für eine optimale Ausleuchtung, scannt er Objekte eigenständig aus allen Winkeln ein und erstellt in kürzester Zeit detaillierte 3D-Darstellungen in hoher Qualität. Denn nur wenn die virtuellen Modelle gut genug sind, können Wissenschaftler sie nach Belieben analysieren und mit Modellen anderer Objekte vergleichen, was unter Umständen fragile Objekte im Original nur bedingt zulassen oder verkraften würden.
    Besonderes Augenmerk der Entwickler am Fraunhofer IGD lag auf Objekten mit anspruchsvollen Oberflächengeometrien, wie beispielsweise glänzende oder reflektierende Objekte aus Gold und Bronze mit komplexen Hinterschneidungen. Dabei werden sowohl bei der Systemkalibrierung (basierend auf ISO/TS 19264 und VDI/VDE 2634) als auch bei den Objekt-Metadaten und digitalen Modelldaten (basierend auf Europeana Data Model, 3D Task Force und CARARE) alle gängigen Standards und internationalen Empfehlungen eingehalten, was eine wiederholbar hohe Qualität hinsichtlich Geometrie, Texturen und Farbe sicherstellt – ein Novum auf dem Markt.

    Sicheres und einfaches Bedienkonzept
    Der Betrieb des Scanarms ist unkompliziert und kann vom Museumspersonal selbstständig durchgeführt werden. Die integrierte Software führt die Benutzer während der ersten Einrichtung durch einen kurzen Kalibrierprozess, der nur einmalig bei Inbetriebnahme des Systems durchgeführt werden muss. Dann werden die Objekte nur noch in der Mitte des mitgelieferten Drehtellers positioniert und auf Knopfdruck startet der Scanvorgang – alles Weitere geschieht vollautomatisch. Dabei muss das Museum nicht um seine wertvollen Ausstellungsstücke bangen: das Design beinhaltet verschiedene Sicherheitsvorkehrungen zum Schutz der Scanobjekte, wie sie sich auch in der Industrie bewährt haben. Ein Beispiel ist das automatische Einrasten der Gelenke des Scanarms bei Stromausfall.

    Automatisierter Workflow
    Ein schneller Vorabscan führt zu einem ersten grundlegenden Verständnis der Größe und Form des individuellen Objekts. Eine dynamische Ansichtenplanung stellt während des Scanprozesses sicher, dass alle für den Sensor sichtbaren Details des Objekts, mit der minimalen Anzahl von Bildern, in optimaler Schärfe und farbecht erfasst werden. Selbst anspruchsvolle, reflektierende Materialien und komplizierte geometrische Hinterschneidungen der Oberflächen werden erfasst. Bei reflektierenden Oberflächen macht dies den Einsatz von mattierendem Spray zur Erfassung ihrer Geometrie überflüssig. Bei komplexen Objektgeometrien wird manuelles post-processing der 3D-Modelle minimiert oder meist vollständig eliminiert. Die dynamische Ansichtenplanung setzt ihre Arbeit so lange fort, bis die vom Benutzer definierten Qualitätsziele hinsichtlich minimaler Abdeckung und Auflösung erreicht werden. Im Anschluss daran kann das finale 3D-Modell in verschiedenen Formen ausgegeben werden, beispielsweise als hochaufgelöstes Video in 2D oder 3D, als 3D-Web-Modell, für Virtual- und Augmented Reality Präsentationen oder als Druckdatei für einen 3D-Drucker. Dabei werden alle gängigen 3D-Standardformate und viele weitere Ausgabeformate bedient.

    Skalierbar und mobil
    Es gibt zwei Modelle des CultArm3D für Objekte bis zu einer Höhe von einem Meter und einem Gewicht bis 60 kg. Größere Scanvolumina und Gewichte können auf Wunsch ermöglicht werden. Der Scanarm ist mobil und durch sein geringes Gewicht einfach zu transportieren. Er benötigt vor Ort lediglich eine reguläre Stromversorgung, was das Scannen von Sammlungen an verschiedenen Standorten ermöglicht.

    3D-Scantechnologie bereits im Einsatz
    Der Scanarm ist in seinen bisherigen Entwicklungsstufen bereits bei Museen und Archiven im Einsatz, beispielsweise im Badischen Landesmuseum in Karlsruhe, in der Thüringer Landes- und Hochschulbibliothek an der Friedrich-Schiller-Universität Jena und demnächst in der Universitäts- und Landesbibliothek Darmstadt. In Karlsruhe ist der Scanner des Fraunhofer IGD in das Besucherkonzept eingebunden, so dass diese eigenhändig, unter Anleitung, Objekte des Museums in 3D scannen und sich im Anschluss von den Ergebnissen ihrer Arbeit an interaktiven Touch-Tischen oder über eine VR-Brille überzeugen dürfen.
    Evaluiert und eingesetzt wurde er bereits am The Getty in Los Angeles, am REM in Mannheim, in der Museumslandschaft Hessen Kassel (MHK), an der Saalburg oder an der Keltenwelt am Glauberg, wo verschiedenste Sammlungen in 3D digitalisiert wurden. Die Rückmeldungen aus der Praxis gaben den Entwicklern wertvolle Hinweise für Verbesserungen. Interessierte Museen können sich für eine Kooperation direkt an das Fraunhofer IGD wenden. Zusätzlich zur Installation des CultArm3D erhalten alle Mitarbeiter eine ausführliche Einweisung und Schulung vor Ort. Eine fortlaufend auf dem neuesten Stand gehaltene Online-Dokumentation ergänzt das Gesamtpaket. Ab 2022 ist ein Vertriebskanal über Phase One geplant.

    Weitere Informationen:

    – Videos des CultArm3D in Betrieb und eine Präsentation bereits gescannter Objekte: https://www.cultarm3d.de

    – Alles zur Forschung im Bereich 3D-Scan des Fraunhofer IGD: https://www.igd.fraunhofer.de/kompetenzen/technologien/3d-scanning

    – Download Produkblatt: https://we.tl/t-1WuQ1w87C5

    Das 1987 gegründete Fraunhofer-Institut für Graphische Datenverarbeitung IGD ist die international führende Einrichtung für angewandte Forschung im Visual Computing, der bild- und modellbasierten Informatik. Wir verwandeln Informationen in Bilder und Bilder in Informationen. Stichworte sind Mensch-Maschine-Interaktion, Virtual und Augmented Reality, künstliche Intelligenz, interaktive Simulation, Modellbildung sowie 3D-Druck und 3D-Scanning. Rund 180 Forscherinnen und Forscher entwickeln an den drei Standorten Darmstadt, Rostock und Kiel neue technologische Anwendungslösungen und Prototypen für die Industrie 4.0, das digitale Gesundheitswesen und die „Smart City“. Durch die Zusammenarbeit mit den Schwester-Instituten in Graz und Singapur entfalten diese auch internationale Relevanz. Mit einem jährlichen Forschungsvolumen von 21 Mio. Euro unterstützen wir durch angewandte Forschung die strategische Entwicklung von Industrie und Wirtschaft.

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    Fraunhofer-Institut für Graphische Datenverarbeitung IGD
    Daniela Welling
    Fraunhoferstraße 5
    64283 Darmstadt
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  • FACTUREE rät: Mit Online-Fertigung Produktions- und Logistikprobleme umgehen

    FACTUREE rät: Mit Online-Fertigung Produktions- und Logistikprobleme umgehen

    Corona-Krise und andere zunehmende Risikofaktoren haben Auswirkung auf die konventionellen Lohnfertiger

    Berlin, 16. Februar 2021 – Die mit der konventionellen Lohnfertigung verbundenen Beschaffungsketten können in Krisenzeiten schnell ins Wanken geraten, wie die Corona-Pandemie unterstreicht. Produktions- und Lieferprobleme seitens der Lohnfertiger führen Herstellern schnell die Abhängigkeit vor Augen. Und auch unabhängig von der Corona-Krise bestehen hier Risiken, wie z. B. Brände oder Warnstreiks. Unterbricht ein Dominostein den Prozess, weiten sich die Probleme kaskadenartig aus. Die Online-Fertigung minimiert all diese Risiken, wie FACTUREE ( www.facturee.de) zeigt.

    „Die klassische Lohnfertigung unterliegt von Haus aus verschiedenen Risikofaktoren. Besonders in der Corona-Krise werden bei den traditionellen Beschaffungsprozessen große Nachteile wie Lieferantenabhängigkeiten, abgeschnittene Nachschubwege und Lieferengpässe deutlich“, erklärt Benjamin Schwab, Leitung Marketing & Sales der cwmk GmbH, und ergänzt: „Bei der Fertigung von individuellen Bauteilen sind Flexibilität, hohe Präzision und schnelle Bereitstellungszeit jedoch unabdingbar – gerade in Zeiten des zunehmenden Wettbewerbsdrucks. Gerät ein Prozess ins Stocken oder fällt aus, wirkt sich das auf den Kunden aus.“

    Mit Online-Fertigung immer handlungsfähig – in der Krise und außerhalb
    FACTUREE rät Herstellern daher dazu, sich hinsichtlich ihrer Lieferanten resilient und schockresistent aufzustellen, um in Krisen, aber auch unabhängig davon immer flexibel und handlungsfähig zu bleiben. „Das Bewusstsein für Risikovermeidung und präventives Krisenmanagement steigt immer weiter. Starre Strukturen sind aus unserer Sicht Auslaufmodelle“, erklärt Benjamin Schwab.

    Die Online-Fertigung ermöglicht stabile Beschaffungsprozesse durch eine schnelle Anpassung an aktuelle Gegebenheiten wie z.B. die Umverteilung von Fertigungskapazitäten, weg von zum Beispiel vom Lockdown betroffenen Betrieben und Regionen.

    Der Online-Fertiger FACTUREE ist eine Marke der cwmk GmbH, die über ein umfangreiches Produktionsnetzwerk von über 1000 Fertigungspartnern aus den Bereichen CNC-Bearbeitung, Blechbearbeitung, 3D-Druck und Oberflächentechnik verfügt. Durch den Netzwerkansatz werden die Risiken von Lieferausfällen und -verzögerungen größtmöglich minimiert und die Lieferketten bleiben auch in Krisenzeiten erhalten.

    Für die Beschaffung von Fertigungsteilen stehen über das FACTUREE-Netzwerk konstant mehr als 8000 Maschinen für Projekte bereit. Alle Partner unterliegen einem kontinuierlichen datengetriebenen Qualitätsmanagementsystem, das nach ISO 9001 zertifiziert ist. Projekte im Bereich Prototyping können genauso durchgeführt werden wie Klein- und Großserienfertigungen.

    Aus Pool an Fertigern schöpfen – ein Vertragspartner
    Für jedes Projekt wählt FACTUREE KI-gestützt den am besten geeigneten Fertiger im Hinblick auf Qualität, Preis und Lieferzeit aus. Der Anfrageprozess ist teilautomatisiert und erfolgt somit mit schneller Angebotserstellung. Für die gesamte Dauer des Bestellprozesses ist FACTUREE alleiniger Vertragspartner.

    Benjamin Schwab sagt: „Ein Risikofaktor in der konventionellen Lohnfertigung stellt die oftmals übliche langfristige Bindung an einen bestimmten Lieferanten dar. Sie schränkt die Flexibilität des beauftragenden Unternehmens ein und führt zu einem Abhängigkeitsverhältnis. Wir können nahezu unbegrenzte Kapazitäten zur Verfügung stellen. So können wir weitaus flexibler und zuverlässiger auf aktuelle Entwicklungen reagieren als einzelne Fertigungsbetriebe. Und dennoch hat der Kunde nur einen Ansprechpartner.“

    FACTUREE ist europaweit tätig und verzeichnet eine kontinuierlich wachsende Zahl an Kunden im europäischen Ausland. Diese sind in unterschiedlichen Bereichen wie Maschinenbau, Medizintechnik, Modellbau, Robotik, Automotive sowie Luft- und Raumfahrt angesiedelt. Führende Industrieunternehmen wie Siemens und Parker Hannifin, KMU, Start-Ups sowie Forschungseinrichtungen und Universitäten zählen zu den Kunden.

    Die cwmk GmbH mit Sitz in Berlin operiert unter dem Markennamen FACTUREE als erster Online-Fertiger. Das Unternehmen verfolgt das Ziel, seinen Kunden durch Digitalisierung, Automatisierung und Vernetzung die zeitgemäße Beschaffung von Fertigungsteilen zu ermöglichen. FACTUREE verfügt über ein umfangreiches Produktionsnetzwerk von über 1000 Fertigungspartnern aus den Bereichen CNC-Bearbeitung, Blechbearbeitung, 3D-Druck und Oberflächentechnik. Mehr als 8000 Maschinen stehen konstant für Projekte bereit. Alle Partner unterliegen einem kontinuierlichen datengetriebenen Qualitätsmanagementsystem, das nach ISO 9001 zertifiziert ist. Bei FACTUREE können Projekte im Bereich Prototyping genauso durchgeführt werden wie Klein- und Großserienfertigungen. Der Kundenstamm ist in den unterschiedlichsten Bereichen wie Maschinenbau, Medizintechnik, Modellbau, Robotik, Automotive sowie Luft- und Raumfahrt angesiedelt. Führende Industrieunternehmen wie Siemens und Parker Hannifin, KMU, Forschungseinrichtungen und Universitäten zählen zu den Kunden. FACTUREE ist europaweit tätig und verzeichnet eine kontinuierlich wachsende Zahl an Kunden im europäischen Ausland.
    Weitere Informationen: www.facturee.de

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  • Multimaterial-3D-Druck – Gradierte Bauteile: interaktiv und schnell funktional definieren

    Multimaterial-3D-Druck – Gradierte Bauteile: interaktiv und schnell funktional definieren

    Mit funktional gradierten Materialien lassen sich Bauteile anforderungsgerecht optimieren. Deshalb nutzen Forscherinnen und Forscher des Fraunhofer IGD die Anwendung GraMMaCAD, um Materialverteilungen elegant und intuitiv an CAD-Modellen zu definieren. Im Zusammenspiel mit dem Multimaterial-3D-Druck entstehen daraufhin neue Möglichkeiten, komplexere Bauteilanforderungen umzusetzen.

    Im Vergleich zu traditionellen Fertigungstechniken ermöglicht die Additive Fertigung mehr Designfreiheit. Neuartige Formen lassen sich gestalten, Funktionen in Formen integrieren oder unterschiedliche Materialien kombinieren – in einem einzigen Druckprozess. Gerade mehrere Materialien einzusetzen und zu Multimaterialien zu kombinieren, wird immer wichtiger für die Industrie. Sogenannte Gradientenwerkstoffe gehen speziell aus der Additiven Fertigung hervor, also Werkstoffe, deren Eigenschaften kontinuierlich entlang einer Raumrichtung ausgeprägt werden, ggf. auch mehrerer Raumrichtungen oder der Geometrie bzw. den Belastungen des Bauteils folgend. Eine solche Veränderung lässt sich erzielen, wenn die Materialzusammensetzung oder die Prozessparameter im additiven Herstellungsprozess modifiziert werden. Dann lassen sich die Materialeigenschaften innerhalb eines Bauteils ganz gezielt einstellen. Ein Anwendungsbeispiel wäre ein fließender hart-weich-Materialverlauf an einem Dämpfungselement, das dadurch am Materialübergang weniger rissanfällig ist, als wenn das Material abrupt wechselt – wie bei unserem Beispiel des Standfußes.

    Mit der Software GraMMaCAD (Graded Multi-Material CAD) gibt das Fraunhofer-Institut für Graphische Datenverarbeitung IGD der Industrie ein Werkzeug für deren CAD-Geometrien an die Hand, mithilfe dessen im Entwicklungsprozess virtueller Produkte Materialverteilungen und Materialverläufe interaktiv definiert werden.

    Bisher ist die Definition von lokal variierenden Eigenschaften auf CAD-Modellen ein umständlicher und zeitaufwendiger Prozess für Designer, Konstrukteure oder 3D-Druck-Dienstleister. Es existiert keine elegante Lösung, die eine interaktive und intuitive Definition lokal variierender Eigenschaften erlaubt. Die gängige Praxis besteht darin, entweder das Modell in Teilmodelle zu unterteilen, denen dann verschiedene Materialien zugewiesen werden. Allerdings erlaubt dies meist nur diskrete Materialübergänge. Oder man nimmt die Materialzuweisung anhand von Bildern (Texturen) vor, und zwar in einem Vorbereitungsschritt für den 3D-Druck. Hierbei muss die Gradierung erzeugt werden, indem die Texturinformation variiert wird – bei Geometrieänderungen sind also spezielle Vorkehrungen zu treffen oder manuelle Anpassungen werden notwendig.

    Daher stellt sich die Frage: Wie lassen sich mit geringem Aufwand lokal variierende Materialinformationen innerhalb eines dreidimensionalen Bauteils erzeugen?

    Hier setzt GraMMaCAD an. Diese Software will volumetrische Materialverteilungen und Materialverläufe interaktiv erzeugen und bedient sich auf elegante und benutzerfreundliche Art eines graphisch-interaktiven Editors. Ausgangspunkt ist ein CAD-Modell, das mit einem beliebigen CAD-Werkzeug modelliert wurde. Die Lösung des Fraunhofer IGD unterstützt dabei zahlreiche gängige CAD-Formate, wie bspw. STEP, CATIA, JT, Pro/E und SolidWorks. Die Benutzenden können in GraMMaCAD zwischen drei Ansätzen auswählen, um Materialverteilungen an dem CAD-Modell zu generieren. Mit dem ersten Ansatz können sie eine oder mehrere CAD-Flächen des CAD-Modells auswählen. Den zweiten Ansatz bilden sog. Hilfsgeometrien. Dabei kann der Benutzer z. B. eine oder mehrere neu erzeugte Ebenen wählen. Die ersten beiden Möglichkeiten erzeugen einen gradierten Materialverlauf, welcher von den gewählten Flächen ausgeht, wobei die Benutzenden die Art des Materialverlaufs graphisch-interaktiv beeinflussen können. Der dritte Ansatz ergibt sich, wenn der Benutzer Bauteilen des CAD-Modells Materialinformationen zuweist und die automatische Errechnung (Interpolation) der Materialkennwerte zwischen ihnen aktiviert. In diesem Fall muss der Benutzer das CAD-Modell vorher in einer CAD-Software in Teilkörper zerlegen und kann dann jedem Teilkörper entweder ein bestimmtes Material zuweisen oder als gradiert deklarieren. GraMMaCAD erzeugt den Materialverlauf daraufhin automatisch anhand der Umgebungsinformation.
    3D-Druckmaschinen, die mehrere verschiedene Materialien auf engem Raum verarbeiten können, vermögen gradierte CAD-Modelle prinzipiell zu realisieren, z. B. Geräte der Serie J7 und J8 der Firma Stratasys. Doch mehr und mehr Multimaterial-3D-Drucker drängen auf den Markt und setzen funktional gradierte Objekte für anspruchsvolle Designs um, wie z. B. Mimaki 3DUJ-553, Arburg Freeformer und der Druckkopf Aerosint Selective Powder Deposition Recoater.

    Weiterführende Informationen: www.igd.fraunhofer.de/en/projects/grammacad-graded-multi-material-cad

    Das 1987 gegründete Fraunhofer-Institut für Graphische Datenverarbeitung IGD ist die international führende Einrichtung für angewandte Forschung im Visual Computing, der bild- und modellbasierten Informatik. Wir verwandeln Informationen in Bilder und Bilder in Informationen. Stichworte sind Mensch-Maschine-Interaktion, Virtual und Augmented Reality, künstliche Intelligenz, interaktive Simulation, Modellbildung sowie 3D-Druck und 3D-Scanning. Rund 180 Forscherinnen und Forscher entwickeln an den drei Standorten Darmstadt, Rostock und Kiel neue technologische Anwendungslösungen und Prototypen für die Industrie 4.0, das digitale Gesundheitswesen und die Smart City. Durch die Zusammenarbeit mit den Schwester-Instituten in Graz und Singapur entfalten diese auch internationale Relevanz. Mit einem jährlichen Forschungsvolumen von 21 Mio. Euro unterstützen wir durch angewandte Forschung die strategische Entwicklung von Industrie und Wirtschaft.

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  • Ultimaker Cura leistet jetzt bis zu 2.000.000 Druckjobs pro Woche

    Ultimaker Cura leistet jetzt bis zu 2.000.000 Druckjobs pro Woche

    Ultimaker bietet Online-Marketplace und neue Funktionen in Ultimaker Cura 4.5

    Utrecht – 26. Februar 2020 – Ultimaker, führender Hersteller von Desktop-3D-Druckern, präsentiert heute Ultimaker Cura 4.5 mit zusätzlichen Funktionen und einen webbasierten Ultimaker Marketplace. Die 2012 eingeführte Open-Source Slicing Software optimiert 3D-Modelle für den 3D-Druck und hat derzeit monatlich mehr als 600.000 aktive Benutzer. Ende 2019 wurden 2.000.000 Druckjobs pro Woche registriert – doppelt so viele wie im Vorjahr.

    Der Ultimaker Marketplace bietet seinen Anwendern Zugang zu Plugins für alle in der Industrie gebräuchlichen Softwareplattformen. Funktionen wie die direkte Integration verschiedener CAD-Softwarelösungen in Ultimaker Cura wurden hinzugefügt sowie mehr als 110 optimierte Druckprofile für Materialien von Drittanbietern. Ultimaker Cura 4.5 bietet eine verbesserte Benutzererfahrung und lässt sich nahtlos mit dem Ultimaker Marketplace verbinden. Die neue Cloud-Funktionalität verknüpft nach dem Einloggen die ausgewählten Plugins und Druckprofile direkt mit dem Benutzerkonto. Alle Einstellungen bleiben unabhängig von der verwendeten Workstation verfügbar und synchronisiert. Ein vorheriges Öffnen von Ultimaker Cura ist nicht erforderlich.

    Vom Open-Source-Community Mitglied smartavionics beigesteuerte weitere Funktionen in Ultimaker Cura 4.5:
    – Fuzzy Skin nur außen. Diese Option verhindert das Drucken von Fuzzy Skin im Innenraum von Löchern oder Hohlräumen. Die gedruckten Teile lassen sich so leichter auf andere Objekte aufsetzen – nützlich für das Drucken von Griffen oder ähnlichen Anwendungen.
    – Brim Distance. Mit dieser Einstellung kann der Benutzer einen Abstand zwischen dem Rand und dem 3D-Modell festlegen. Der Rand lässt sich dadurch später leichter ablösen und verringert die Gefahr von Makeln oder Schäden an den fertig gedruckten Objekten.
    – Skin Edge Unterstützung. Zwei Einstellungen, die das Hinzufügen einer zusätzlichen Linie innerhalb der Gitterstruktur im Inneren ermöglicht und den Rand der Oberfläche des gedruckten Objekts besser stützt.

    „Ultimaker Cura wird fortlaufend von Mitgliedern der Open-Source-Community und dem internen Software-Team weiterentwickelt. Unsere Benutzerdatenbank wächst kontinuierlich – jeden Tag kommen neue Anwender hinzu, z. B. Studenten, Entwickler und professionelle Benutzer“, so Dick Moerkens, CTO bei Ultimaker. „Während manche Benutzer eher daran interessiert sind, jede verfügbare Einstellung manuell zu justieren und zu testen, möchten andere den 3D-Druck vollständig in bestehende Workflows integrieren. Unser offener Ansatz und unsere agile Entwicklungsstrategie optimiert und erleichtert den jetzigen sowie auch zukünftigen 3D-Druck-Workflow.“

    Weitere Informationen zu Ultimaker Cura 4.5 finden Sie im aktuellen Blogbeitrag auf Ultimaker.com.

    Ultimaker ist seit 2011 operativ tätig und hat sich im Laufe der Jahre zum Marktführer von leistungsstarken, professionellen und leicht zugänglichen Desktop-3D-Druckern entwickelt. Mit Niederlassungen in den Niederlanden, New York, Boston und Singapur, sowie Produktionsstandorten in Europa und den USA, strebt das Team von über 400 Mitarbeitern kontinuierlich danach, die hochwertigsten 3D-Drucker, Softwareprogramme und Materialien auf dem Markt anzubieten, um den Übergang zur digitalen Distribution und lokaler Fertigung zu beschleunigen. www.ultimaker.com

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    Bildquelle: Ultimaker

  • Gewinnt Film mit Darmstädter Technologie einen Oscar?

    Gewinnt Film mit Darmstädter Technologie einen Oscar?

    Eine Forschergruppe am Fraunhofer IGD in Darmstadt verfolgt die diesjährige Oscars-Verleihung mit besonderem Interesse: nominiert ist Mister Link als bester Animationsfilm, jeder einzelne Gesichtsausdruck in dem Film wurde 3D-gedruckt mit der Cuttlefish-Software aus Darmstadt.

    „Für unsere aktuelle Produktion ‚Mister Link‘ haben wir die Technologien des Fraunhofer IGD eingesetzt, weil sie eine einzigartige Farbkonsistenz und geometrische Genauigkeit ermöglichen. Durch die Kombination der Cuttlefish-Software mit der Stratasys-J750-Hardware konnten wir die komplexesten farbigen 3D-Drucke erstellen, die je produziert wurden“,erzählt Brian McLean, Director of Rapid Prototype bei LAIKA, der 2017 für den Oscar® für die besten visuellen Effekte bei ‚Kubo – der tapfere Samurai‘ nominiert war und über umfassende Erfahrung beim Einsatz von 3D-Druckern in Stop-Motion-Filmen verfügt.

    In nahezu jeder Einstellung des Films sind 3D-gedruckte Gesichter zu sehen – insgesamt sind es 106 000, um jeden einzelnen Gesichtsausdruck der unterschiedlichen Charaktere darstellen zu können.

    Am 5. Januar 2020 gewann ‚Mister Link – ein fellig verrücktes Abenteuer‘ trotz gewaltiger Konkurrenz den Golden Globe für den besten Animationsfilm. In derselben Kategorie tritt das Filmstudio nun auch bei den Academy Awards am 10. Februar an.

    Weiterführende Informationen:

    Gewinn der Golden Globes 2020
    – https://www.igd.fraunhofer.de/presse/aktuelles/golden-globes-2020-fraunhofer-software-cuttlefish-hat-ueber-106000-gesichter

    3D-Drucktechnologie von Fraunhofer überzeugt LAIKA
    – https://www.igd.fraunhofer.de/presse/aktuelles/3d-drucktechnologie-von-fraunhofer-ueberzeugt-animationsstudio-laika

    Das vor 30 Jahren gegründete Fraunhofer IGD ist heute die international führende Einrichtung für angewandte Forschung im Visual Computing. Visual Computing ist bild- und modellbasierte Informatik. Vereinfacht gesagt, beschreibt es die Fähigkeit, Informationen in Bilder zu verwandeln (Computergraphik) und aus Bildern Informationen zu gewinnen (Computer Vision). Die Anwendungsmöglichkeiten hieraus sind vielfältig und werden unter anderem bei der Mensch-Maschine-Interaktion, der interaktiven Simulation und der Modellbildung eingesetzt.

    Unsere Forscher an den Standorten in Darmstadt, Rostock, Graz und Singapur entwickeln neue technische Lösungen und Prototypen bis hin zur Produktreife. In Zusammenarbeit mit unseren Partnern entstehen dabei Anwendungslösungen, die direkt auf die Wünsche des Kunden zugeschnitten sind.

    Unsere Ansätze erleichtern die Arbeit mit Computern und werden effizient in der Industrie, im Alltagsleben und im Gesundheitswesen eingesetzt. Schwerpunkte unserer Forschung sind die Unterstützung des Menschen in der Industrie 4.0, die Entwicklung von Schlüsseltechnologien für die „Smart City“ und die Nutzung von digitalen Lösungen im Bereich der „personalisierten Medizin“.

    Durch angewandte Forschung unterstützen wir die strategische Entwicklung von Industrie und Wirtschaft. Insbesondere kleine und mittelständische Unternehmen sowie Dienstleistungszentren können davon profitieren und mit Hilfe unserer Spitzentechnologien am Markt erfolgreich sein.

    Kontakt
    Fraunhofer-Institut für Graphische Datenverarbeitung IGD
    Daniela Welling
    Fraunhoferstraße 5
    64283 Darmstadt
    +49 6151 155-146
    presse@igd.fraunhofer.de
    https://www.igd.fraunhofer.de

    Bildquelle: LAIKA Studios