Schlagwort: Produktion

  • Bewährtes System: Warum DENSO weiterhin Geräte mit Windows CE bietet

    Bewährtes System: Warum DENSO weiterhin Geräte mit Windows CE bietet

    Als einziger Anbieter auf dem Markt liefert DENSO, Teil der Toyota Gruppe, weiterhin mobile Datenerfassungsgeräte mit Windows CE. Experte Dirk Gelbrich erläutert die Vorteile.

    BildDüsseldorf. Das Betriebssystem Windows CE wurde für kleine, eingebettete mobile Geräte entwickelt und erstmals 1996 veröffentlicht. Heutzutage wird Windows CE jedoch kaum noch verwendet, da andere Betriebssysteme auf den Markt gekommen sind, die für die aktuellen Herausforderungen passender scheinen. DENSO WAVE EUROPE, Teil der Toyota Gruppe, bietet als einziger Anbieter der Branche weiterhin zwei mobile Datenerfassungsgeräte an, die mit Windows CE ausgestattet sind. Dirk Gelbrich, Manager Technical Department bei DENSO, erläutert die Vorteile, die sich dahinter verbergen – und vielleicht nicht auf den ersten Blick deutlich sind. Informationen zu DENSO WAVE, Windows-CE, das DENSO-eigene Betriebssystem DENSO-OS, Auto-ID Lösungen, Handhelds, Scanner und QR Codes gibt es unter https://www.denso-wave.eu/.

    Es gibt auch heute noch Anwendungen, die optimal mit Windows CE laufen und auch seit vielen Jahren stabil funktionieren. Da ist es von Vorteil, die Geräte bereitzustellen, die mit den Systemen weiterhin kompatibel sind. „Insgesamt ist Windows CE vielleicht nicht mehr das gefragteste Betriebssystem, aber es hat sich bewährt. In Bestandsprojekten bieten wir unseren Kunden den Support, den sie brauchen und kommen auch individuellen Wünschen nach Möglichkeit nach“, erklärt Gelbrich. „Dass DENSO als einziger Anbieter der Branche weiterhin Geräte mit Windows CE liefert, ist also nicht altmodisch, sondern serviceorientiert. Wir möchten unsere Kunden immer unterstützen – vor allem, weil zeitliche und personelle Kapazitäten wertvolle Güter sind“, fährt Gelbrich fort.

    Für einige Unternehmen in Logistik, Fertigung, Handel und Produktion kann es zudem schwierig sein, neue Geräte einzuführen und Prozesse umzustellen. „Eine Portierung von Windows CE in ein neueres Betriebssystem wie beispielsweise Android ist nicht einfach und schnell gemacht, sondern immer mit Aufwand verbunden. Längere Ausfallzeiten können sich viele Unternehmen allerdings nicht erlauben“, erklärt Gelbrich.

    Vor allem im Bereich der Produktion und Lieferketten müssen Prozesse reibungslos funktionieren und Datenmengen zur weiteren Verarbeitung korrekt bereitgestellt werden. Moderne Betriebssysteme mögen vielleicht mehr Optionen bieten, jedoch ist das nicht immer das, was die Nutzer in ihrer täglichen Arbeit benötigen. Windows CE ist dagegen simpel und gleichzeitig effizient. Das Betriebssystem kann zum Beispiel sofort auf Benutzereingaben und Ereignisse reagieren, wurde aber auch für einen geringen Stromverbrauch konzipiert. Somit ist es ideal für den Einsatz in mobilen und eingebetteten Geräten, wie etwa das BHT-1300 oder BHT-1400 von DENSO. Windows CE bietet außerdem eine sichere Kommunikation und die Unterstützung für eine Vielzahl von Programmiersprachen. Die einfach zu bedienende Benutzeroberfläche ist ein weiterer Vorteil für viele Nutzer, die das Betriebssystem in ihren Bestandsprojekten einsetzen.

    BHT-1300 und BHT-1400 mit Windows CE oder DENSO-OS

    Neben Windows CE bietet DENSO das eigene Betriebssystem DENSO-OS, das maximale Zuverlässigkeit und einen reibungslosen Betrieb schafft. Das DENSO-eigene Betriebssystem ist speziell auf Anwendungen rund um die Datenerfassung zugeschnitten und bietet maximale Sicherheit: Es existiert keinerlei Malware für DENSO-OS, sodass das Betriebssystem praktisch von außen nicht angreifbar ist. Das BHT-1300 kann mit Windows CE oder DENSO-OS ausgestattet geliefert werden.

    Das BHT-1300 ist mit seiner hervorragenden Scan-Leistung ein ideales Handheld Terminal für den Einsatz in Logistik, Lager, Produktion oder Handel. Das 2D-Modell wiegt lediglich 188 Gramm und liest Barcodes in jeder Richtung, egal aus welchem Winkel. Durch seine robuste Bauweise kann das Handheld Terminal von DENSO bei bis zu -20 °C und +50 °C zum Einsatz kommen. Ausgestattet mit Windows CE oder DENSO-OS sichert das BHT-1300 einen langen, unterbrechungsfreien Betrieb.

    Auch das BHT-1400 ist dank seiner robusten Bauweise ideal für den Einsatz in Logistik, Lager, Produktion oder Handel. Dank seiner hochmodernen Scan-Engine kann das Handheld Terminal von DENSO Barcodes in verschiedenen Formaten und Qualitäten mühelos und zuverlässig erfassen. Da das BHT-1400 besonders energiesparend ist, ist eine kontinuierliche Nutzung des Handheld Terminals von bis zu 32 Stunden ohne Aufladen möglich. Somit entstehen keine Ausfallzeiten.

    DENSO WAVE bietet also als Anbieter für hochwertige Auto-ID-Lösungen mit diesen beiden Handheld Terminals die Möglichkeit der effizienten Prozessabwicklung mit Windows CE. Auch aus diesem Grund arbeiten viele Unternehmen aus Logistik, Fertigung, Handel und Lager bereits seit Jahrzehnten mit DENSO zusammen.

    QR Code ist eine eingetragene Marke von DENSO WAVE INCORPORATED.

    DENSO WAVE EUROPE GmbH

    Webseite:
    www.denso-wave.eu

    Geschäftsführer:
    Nobuyuki Tamaki
    Theo Rappoldt

    Verantwortlicher für diese Pressemitteilung:

    DENSO WAVE EUROPE
    Frau Merle-Marie Koske
    Parsevalstraße 9 A
    40468 Düsseldorf
    Deutschland

    fon ..: +49 (0) 211 540 138 40
    web ..: http://www.denso-wave.eu
    email : merle.marie.koske@denso-wave.eu

    DENSO WAVE ist ein globaler Anbieter für hochwertige Auto-ID-Lösungen, die Unternehmen in Einzelhandel, Logistik und Gesundheitswesen dabei unterstützen, ihre Lagerverwaltung zu verbessern, vollständige Datentransparenz zu gewährleisten und Prozesse entlang der Lieferkette zu beschleunigen.

    Als Erfinder des QR Code® – einer Technologie, die die Art und Weise, wie Daten gespeichert und abgerufen werden, revolutioniert hat – strebt DENSO nach nichts weniger als Perfektion. DENSO WAVE Hardware- und Softwarelösungen werden daher ausführlich getestet, bevor sie auf dem Markt erhältlich sind. Auf diese Weise stellt das Unternehmen sicher, dass sich Benutzer in Einzelhandel, Logistik und Gesundheitswesen voll und ganz auf ihre Aufgaben konzentrieren können, ohne sich um die Funktionsweise der Technologien sorgen zu müssen.

    Die Lösungen von DENSO WAVE reichen von Premium-RFID-Lesegeräten, Handheld-Terminals / Mobilen Computern und Barcode Scannern bis hin zu komplexen und Cloud-basierten IoT-Datenmanagementsystemen.

    DENSO WAVE. Driven by quality.

    DENSO ist Mitglied der Toyota Gruppe und wird in Europa exklusiv durch die DENSO WAVE EUROPE GmbH vertreten: www.denso-wave.eu

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  • Ausblick 2024: Auto-ID Lösungen machen den Unterschied

    Ausblick 2024: Auto-ID Lösungen machen den Unterschied

    Automatisierung, Nachhaltigkeit, Digitalisierung: Diese Themen werden im nächsten Jahr bedeutsam sein. DENSO, Teil der Toyota Gruppe, gibt einen Ausblick.

    BildDüsseldorf. Eine Studie der Boston Consulting Group zeigt, dass 30 Prozent der Unternehmen, die datengesteuert agieren, ihren Umsatz bis Ende 2024 um mehr als zehn Prozent steigern können werden. Im Vergleich: Bei Datennachzüglern erreichen diese Umsatzsteigerung nur 13 Prozent.

    Im Einzelhandel spielen (mobile) Daten bei zahlreichen Themen, die 2024 bedeutsam sein werden, eine große Rolle: von Omnichannel-Angeboten und In-Store Erlebnissen über personalisierte Angebote bis zu Zahlungsmöglichkeiten am POS. DENSO WAVE EUROPE, Teil der Toyota Gruppe, bietet mit mobilen Computern und Auto-ID Lösungen eine bunte Palette an Möglichkeiten für den Retail-Bereich, aber auch für die Logistik, Produktion und das Gesundheitsweisen. So können Unternehmen die neuen Herausforderungen 2024 meistern und von der modernen Datenerfassung profitieren. Weitere Informationen zu DENSOs Handhelds, Scannern, Auto-ID Lösungen, RFID und QR Code Modellen gibt es unter https://www.denso-wave.eu/.

    RFID für optimierte Bezahlvorgänge im Einzelhandel

    Datengetriebene und personalisierte Einkaufserlebnisse werden 2024 zunehmen und nach und nach zur Norm werden. Der Einsatz von RFID kann dabei den entscheidenden Unterschied machen. Die RFID-Technologie ist eine Weiterentwicklung des klassischen Strichcodes und beschleunigt den Informationsaustausch durch den Einsatz von Funkwellen.

    DENSO bietet mit dem robusten und fest montierbaren UR20 ein RFID-Lesegerät, das für moderne Zahlungsmöglichkeiten, wie etwa Self-Checkout Kassen, bestens geeignet ist. Eine reibungslose Integration in bestehende Kassensysteme ist schnell und einfach möglich. Um das Lesen von RFID-Tags an benachbarten Checkouts zu vermeiden, kann die Kommunikationsreichweite des UR20 je nach Umgebung frei angepasst werden.

    Auch an klassischen Kassen bietet das UR20 einen modernen Pluspunkt: Das RFID Lesegerät kann Warteschlangen eliminieren, da es mehrere Produkte auf einmal erfassen kann, statt jedes Produkt einzeln scannen zu müssen. Da das positive In-Store Einkaufserlebnis 2024 einer der Hauptaspekte im Handel sein wird, können Retailer mit dem UR20 klar profitieren.

    Korrekte Inventuren, Einkaufserlebnis, Nachhaltigkeit – Wie hängt das zusammen?

    Ein weiteres Thema, das 2024 weiterhin eine große Rolle spielen wird, ist Nachhaltigkeit. Dabei hat im Handel die Bestandsgenauigkeit direkten Einfluss darauf, wie nachhaltig ein Unternehmen wirtschaften kann. Genauere Inventuren führen zu korrekten Warenbeständen, was dazu beiträgt, dass Mitarbeitende Kundinnen und Kunden besser beraten und bedienen können – und das sorgt wiederum zu einem positiven Einkaufserlebnis. Der Kreis schließt sich.

    DENSOs SP1 RFID Scanner mit Autopilot trägt entscheidend dazu bei, dass Inventuren beschleunigt und fehlerfrei werden. Mit 1.000 Tags pro Sekunde und einer Lesedistanz von bis zu 13 Metern bietet er die weltbeste Leseleistung. Je nach Situation passt sich der Lesemodus des SP1 RFID Scanners automatisch an: Erst werden die hochempfindlichen und dann die schwierigen Tags gescannt. So erreicht der SP1 RFID Scanner eine Zeitersparnis von 50 Prozent – und schnelle, automatisierte Prozesse werden 2024 über die Wettbewerbsfähigkeit entscheiden.

    Automatisierte Prozesse in Logistik und Produktion

    Eng verknüpft mit dem Handel sind die Branchen Logistik und Produktion. Auch sie werden 2024 vor Herausforderungen gestellt, bei denen Auto-ID Lösungen und mobile Datenerfassung essenziell für die Wettbewerbsfähigkeit sein werden. Insbesondere die Logistik im E-Commerce muss widerstandfähiger werden. Wichtige Stichworte: zunehmende Digitalisierung, Vernetzung und nachhaltigere Konzepte.

    Wie in nahezu allen Unternehmensbereichen spielt das Thema Effizienz bei den Logistiktrends 2024 eine wichtige Rolle, vor allem mit Blick auf die Lieferketten. Die Bundesvereinigung Logistik (BVL) hat untersucht, worauf es im Supply Chain Management und in der Logistik ankommt. Eines der Top-Trendthemen ist demnach die Digitalisierung der Geschäftsprozesse. Hier kommt die BHT-M-Serie von DENSO ins Spiel.

    Die mobilen Handhelds BHT-M60, BHT-M70 und BHT-M80 sind die leistungsstärksten MDE Geräte von DENSO. Sie unterstützen Mitarbeitende in der Logistik entlang der Lieferketten bei der Erfassung von immensen Datenmengen. Manuell wäre solch eine Erfassung kaum zu bewerkstelligen und zudem fehleranfällig. So ist der verstärkte Einsatz der mobilen Handhelds eine wichtige Optimierung, um die neuen Anforderungen, auch bezüglich des Lieferkettengesetzes, meistern zu können.

    Digitalisierung im Gesundheitswesen ist auch 2024 eine Herausforderung

    Eine weitere wichtige Branche, die 2024 vor fortlaufende Herausforderungen gestellt wird, ist das Gesundheitswesen. Mit der Pandemie wurden bereits zahlreiche Prozesse digitalisiert, doch die Digitalisierung in Krankenhaus, Praxis und weiteren Gesundheitseinrichtungen ist und bleibt eine Mammutaufgabe. Aus diesem Grund hat DENSO für das Gesundheitswesen einen besonderen Scanner entwickelt.

    Der zum Patent angemeldete SC1-QB Scanner verfügt über Eigenschaften, die vor allem im Krankenhaus große Vorteile gegenüber anderen MDE Geräten bieten. Die glatte Oberfläche des SC1-QB Scanners sorgt dafür, dass sich keine Mikroben oder Krankheitserreger verstecken können. Öffnungen wie Spalten, Ritzen oder Schraublöcher sind am S1-QB schlicht nicht vorhanden. Somit ist der Scanner leicht zu reinigen und für den täglichen Kontakt mit chemischen Desinfektionsmitteln zur antibakteriellen Reinigung geeignet. Dieses Video zeigt den Aufbau des SC1-QB von DENSO und wie er beim Einsatz in Krankenhäusern sowie anderen Eichrichtungen die Belegschaft unterstützen kann. Der SC1-QB kann zum Beispiel bei der mobilen Visite, im Zusammenhang mit der Elektronischen Patientenakte (EPA) oder auch bei der Sterilgutversorgung zum Einsatz kommen. Entscheidende Arbeitsprozesse können dank des Scanners vereinfacht werden.

    Als Erfinder des QR Codes ist DENSO die Optimierung von Arbeitsprozessen seit jeher ein wichtiges Anliegen. Masahiro Hara erfand 1994 den QR Code für DENSO WAVE. 2024 feiert der QR Code also 30-jähriges Jubiläum – und DENSO freut sich, mit dieser wichtigen Erfindung einen großen Anteil der Digitalisierung weltweit realisieren zu können. Heute und in Zukunft.

    QR Code ist eine eingetragene Marke von DENSO WAVE INCORPORATED.

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    Als Erfinder des QR Code® – einer Technologie, die die Art und Weise, wie Daten gespeichert und abgerufen werden, revolutioniert hat – strebt DENSO nach nichts weniger als Perfektion. DENSO WAVE Hardware- und Softwarelösungen werden daher ausführlich getestet, bevor sie auf dem Markt erhältlich sind. Auf diese Weise stellt das Unternehmen sicher, dass sich Benutzer in Einzelhandel, Logistik und Gesundheitswesen voll und ganz auf ihre Aufgaben konzentrieren können, ohne sich um die Funktionsweise der Technologien sorgen zu müssen.

    Die Lösungen von DENSO WAVE reichen von Premium-RFID-Lesegeräten, Handheld-Terminals / Mobilen Computern und Barcode Scannern bis hin zu komplexen und Cloud-basierten IoT-Datenmanagementsystemen.

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  • Uptime Alliance: Industrial Condition Monitoring mit Paessler und Schildknecht

    Uptime Alliance: Industrial Condition Monitoring mit Paessler und Schildknecht

    WEBINAR: EINFACHER EINSTIEG IN CONDITION MONITORING MIT DATAEAGLE UND PRTG

    Nürnberg, 03. Februar 2022 – Der Netzwerk-Monitoring-Experte Paessler nimmt die Kooperation mit seinem Uptime Alliance Partner Schildknecht, einem Hersteller und Systemanbieter für industrielle Datenfunkübertragung und Condition Monitoring, in den Fokus. Mit ihrer kombinierten Lösung vereinfachen beide Unternehmen das Condition Monitoring in der Industrie und sichern so die Produktion über IT/OT-Grenzen hinweg. In einem gemeinsamen Webinar am 10.02.22 um 11:00 Uhr präsentieren die Unternehmen den einfachen Einstieg in das Condition Monitoring mit DATAEAGLE und PRTG.

    Produktionsanlagen sind komplexe Prozessketten. Funktionsstörungen können nicht nur den gesamten Prozess lahmlegen, sondern unter Umständen auch Mensch und Anlage gefährden. Condition Monitoring (Zustandsüberwachung) ist ein entscheidender Faktor bei der Sicherstellung eines störungsfreien Produktionsablaufs. „Jeder Produktionsschritt, jeder Teil der Prozesskette muss kontinuierlich überwacht werden. Im Falle einer Störung müssen schnelle Reaktionszeiten durch klar definierte Alarmierungs- und Eskalationsprozesse sichergestellt sein“, sagt Didier Kärst, Product Manager Wireless & IoT bei Schildknecht. „Darüber hinaus muss Condition Monitoring einen ständigen Überblick über den aktuellen Zustand in Form von Dashboards liefern.“

    Aufgrund der wachsenden Digitalisierung erfordert ein erfolgreiches Condition Monitoring eine Kombination aus einer umfassenden IT-Monitoring-Lösung und einem System für die Erfassung und den Datentransport von der Produktionsumgebung in die IT.

    „IoT Ready-to-Use“: Datentransport im Produktionsumfeld

    Mit dem DATAEAGLE Condition Monitoring-System (CMS) von Schildknecht lassen sich Maschinen und Motoren einfach und flexibel nachrüsten, um datengetriebene Strategien zu ermöglichen. Das System besteht aus sogenannten Multisensoren, die drahtlos über BLE (Bluetooth Low Energy) kommunizieren. Die Daten werden an das zentrale DATAEAGLE Gateway übertragen und von dort via Modbus TCP an PRTG übergeben – und ermöglichen so die Kommunikation zwischen OT- und IT-Systemen.
    Aufgrund der Unterstützung diverser Protokolle und Methoden wie DICOM, HL7, OPC UA, Modbus oder MQTT sowie seiner API kann PRTG verschiedenste Parameter monitoren.

    Nachdem das DATAEAGLE CMS Daten zum Zustand von Maschinen und Produktionsumgebungen an die Gateways übermittelt hat, fängt PRTG dort die Messdaten ab, verarbeitet sie und liefert sie in Form von Dashboards und Berichten aus. Mit vorab definierten Schwellenwerten können sich die Verantwortlichen im Unternehmen umgehend über PRTG alarmieren lassen, sobald es zu einer Störung oder anderen Problemen kommt. „Mit Schildknecht haben wir einen erfahrenen Partner für das Condition Monitoring in der Industrie an unserer Seite“, sagt Felix Berndt, Business Development Manager for IIoT and Data Centers EMEA bei Paessler. „PRTG kann über unterschiedliche Bereiche hinweg Prozesse definieren und so das klassische, detailbasierte Monitoring um eine Managementebene erweitern. Das macht es möglich, Zusammenhänge zwischen IT und Produktion zu erkennen und zu visualisieren. So werden im Produktionsalltag unnötige Alarmierungen vermieden und eine Priorisierung der Meldungen ermöglicht.“

    Vorteile beim Einsatz von DATAEAGLE und PRTG auf einen Blick:
    – Unkompliziertes Retrofitting: Zustände analoger Maschinen können in zentrales Monitoring integriert werden
    – Zentrales und umfassendes Condition Monitoring von z.B. Produktionsanlagen, Umgebungsparametern, Luftfeuchtigkeit, Temperatur und Datenübertragung
    – Schaffung einer zentralen Managementinformationsebene

    Kostenfreies Webinar am 10.02.22

    In 45 min zeigen die Experten von Paessler und Schildknecht, wie Unternehmen mit der Plug’n’Play-Lösung von Schildknecht den Einstieg in das Condition Monitoring umsetzen können. Zudem verdeutlichen Anwendungsbeispiele den Einsatz der Geräte, und in einer kurzen Live-Demo von PRTG werden die Grundlagen zur Aufnahme von Produkten von Schildknecht vermittelt. https://paessler.zoom.us/webinar/register/6916432777823/WN_e8xO-AXVSDucdHJliQR8Vw

    Über Schildknecht
    Die Schildknecht AG ist seit 40 Jahren führender Spezialist und Pionier in den Themen Industriedatenfunk und Industrie 4.0. Gemäß der Philosophie wird mit den Produkten die technisch höchstmögliche Verfügbarkeit einer Funkstrecke realisiert. Um dies zu erreichen, steht bei Schildknecht AG die Produktinnovation und Weiterentwicklung von technischen Lösungen an erster Stelle. So besteht mit der Produktlinie DATAEAGLE ein zukunftsweisendes Funksystem für den industriellen Einsatz, um sichere und stabile Funkübertragungen möglich zu machen und IoT Connectivity-Lösungen mit den Kunden umzusetzen.

    Paessler ist davon überzeugt, dass Monitoring eine wichtige Rolle spielt, wenn es darum geht, den Ressourcenverbrauch der Menschheit zu reduzieren. Die Produkte von Paessler helfen Nutzern, ihre IT-, OT- und IoT-Infrastrukturen zu optimieren und dadurch ihren Energieverbrauch und ihre Emissionen zu reduzieren – für einen gesünderen Planeten und unser aller Zukunft. Deshalb bietet Paessler Monitoring-Lösungen für Unternehmen unterschiedlicher Branchen und Größen an, von kleinen Unternehmen über den Mittelstand bis hin zu Großkonzernen. Paessler arbeitet mit renommierten Partnern zusammen, um sich gemeinsam den Monitoring-Herausforderungen einer sich immer schneller verändernden Welt zu stellen.
    Seit 1997, als PRTG Network Monitor auf den Markt kam, verbindet Paessler sein tiefgreifendes Monitoring-Wissen mit Innovationsgeist. Heute vertrauen mehr als 500.000 Anwender in über 170 Ländern auf PRTG und andere Paessler Lösungen, um ihre komplexen IT-, OT- und IoT-Infrastrukturen zu überwachen. Die Produkte von Paessler befähigen Nutzer, aus Daten umsetzbares Wissen zu erlangen, und helfen ihnen so, ihre Ressourcen zu optimieren.
    Erfahren Sie mehr über Paessler – und wie Monitoring Ihnen helfen kann – unter www.paessler.de

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    Die Bildrechte liegen bei dem Verfasser der Mitteilung.

  • Digitale Infektionsschutzprüfung mit dem Smartphone

    Digitale Infektionsschutzprüfung mit dem Smartphone

    Die Software „Novoworker“ bietet Unternehmen jetzt eine neue Funktion zur Infektionsschutzprüfung, die einfach und datenschutzkonform implementiert werden kann.

    Bild– Seit 24.11.2021 gilt bundesweit die 3G-Regel am Arbeitsplatz.

    – Arbeitgeber sind damit zur Kontrolle von Impf-, Genesenen- oder Testnachweisen von Mitarbeitenden verpflichtet.

    Um der Ausbreitung des Coronavirus SARS-CoV-2 entgegenzuwirken, wurden innerhalb Deutschlands weitreichende gesetzliche Regelungen beschlossen. Das neue Infektionsschutzgesetz (IfSG) bringt für Arbeitgeber und Arbeitnehmer neue Pflichten mit sich. Unter anderem gilt seit dem 24. November 2021 eine 3G-Regelung am Arbeitsplatz (§ 28b Abs. 1 IfSG). Diese besagt, dass Arbeitsstätten, in denen physische Kontakte von Arbeitgebern und Beschäftigten untereinander oder zu Dritten nicht ausgeschlossen werden können, nur von vollständig geimpften, genesenen oder getesteten Personen betreten werden dürfen. Der Arbeitgeber ist verpflichtet, dies anhand von Impf-, Genesenen- oder offiziellen Testnachweisen zu kontrollieren.

    In zahlreichen Branchen stellt die persönliche Überprüfung von Mitarbeitenden an allen Einsatzorten für den entsprechenden Arbeitgeber eine enorme Herausforderung dar. Der mobile Aufgabenmanager Novoworker hat mit der Funktion „Infektionsschutzprüfung“ nun eine digitale Lösung entwickelt, die effiziente und sichere Nachweisprüfungen zulässt. Mitarbeitende können damit ihre Impf-, Genesenen- oder Testnachweise einfach und datenschutzkonform via Smartphone-App erfassen und für den Arbeitgeber hinterlegen. Dieser wiederum erhält in Echtzeit eine anonymisierte Nachweisebestätigung, die jederzeit eingesehen werden kann. „Unsere digitale Lösung erspart nicht nur organisatorischen Aufwand“, so Geschäftsführer Sven Häring dazu, „sie minimiert gleichzeitig Haftungsrisiken. Zudem trägt sie ihren kleinen Teil zur Pandemiebekämpfung bei, indem sie für mehr Transparenz sorgt und mehr Sicherheit schenkt.“

    Genauere Informationen zur Software Novoworker sowie zur neuen Funktion „Infektionsschutzprüfung“ erhalten Interessierte auf der Website des Unternehmens oder persönlich auf Anfrage.

    Weitere Informationen auf: https://www.novoworker.de

    Verantwortlicher für diese Pressemitteilung:

    Novoworker GmbH
    Herr Eugen Haag
    Gartenstraße 7
    88250 Weingarten
    Deutschland

    fon ..: +49 (0) 751 / 56 05 05 10
    web ..: https://www.novoworker.de
    email : info@novoworker.de

    Über Novoworker:
    Novoworker ist eine Softwareanwendung, um Dienstleistungen rund um die Gebäudeverwaltung transparent abzubilden und besser zu steuern. Die heutige Novoworker GmbH unter der Leitung von Sven Häring ist aus einem Gemeinschaftsprojekt der Novo Clean Dienstleistungen GmbH und der Klatt-IT GmbH entstanden. Als Dienstleister mit über 220 Mitarbeitern brachte Härings Reinigungsunternehmen Novo Clean jahrelange Praxiserfahrung aus dem Alltag der Gebäudereinigung in den Bereichen Aufgabenmanagement, Dokumentation, Mängelerfassung und Statistik in die Entwicklung von Novoworker mit ein.

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  • Paessler und Softing: Monitoring von Siemens Simatec S7-Steuerungen leicht gemacht

    Paessler und Softing: Monitoring von Siemens Simatec S7-Steuerungen leicht gemacht

    UPTIME ALLIANCE FÜR ZENTRALES CONDITION MONITORING IN DER PRODUKTION

    Nürnberg/Haar, 01. Dezember 2021 – Der Netzwerk-Monitoring-Spezialist Paessler kooperiert im Rahmen seiner Uptime Alliance mit Softing Industrial, einem Experten für die Implementierung und Verbesserung digitaler Datenaustauschprozesse in industriellen Anwendungen. Gemeinsam bieten die Unternehmen eine Lösung für das Condition Monitoring in der Produktion an, um einfach Siemens S7-Geräte und somit große Teile der Produktion in das zentrale Monitoring zu integrieren.

    Während Probleme in der Produktion bislang durch ein rotes Blinklicht an den Maschinen angezeigt wurden, lassen sich Warnmeldungen inzwischen digitalisieren. Durch eine entsprechende Kommunikationsmöglichkeit zwischen Maschinen und Produktionsanlagen können diese Warnmeldungen in das zentrale Monitoring integriert werden. Dadurch erhalten zuständige Mitarbeiter Benachrichtigungen über Probleme zeitgemäß via SMS, E-Mail oder Push-Notification. „Die Voraussetzung für eine solche Übermittlung ist eine Monitoring-Lösung, die Protokolle zur Kommunikation mit OT-Umgebungen beherrscht und in der Lage ist, Daten in OT-Umgebungen zu erfassen und an die IT weiterzuleiten“, sagt Helmut Binder, CEO der Paessler AG. „Mit Softing haben wir einen erfahrenen Partner an unserer Seite, der bereits viele erfolgreiche Digitalisierungsprojekte in Industrieunternehmen umgesetzt hat. Auf diese Weise können wir Kunden eine gemeinsame Lösung bieten, die aktuelle Herausforderungen in der Produktion löst.“

    Siemens Simatic S7 SPS monitoren

    Mit seinen Gateways und der OPC Suite liefert Softing die Basis für Datenaustausch und Automatisierung in OT-Umgebungen. Die Siemens Simatic S7 SPS gehört zu den am weitesten verbreiteten Steuerungen im Industrie-Umfeld. Sie erfasst eine Vielzahl von Daten direkt an der Maschine, und über das Interface der Softing Gateways lässt sich die Steuerung unkompliziert anbinden. Die ausgewählten Daten der S7 werden via sicherer OPC UA-Kommunikation durch Firewalls von den Softing Gateways bzw. der OPC Suite an PRTG übergeben und dort in Form von Sensoren abgebildet.
    „Dank der OPC-UA-Unterstützung lässt sich PRTG einfach mit unseren Datenintegrationsprodukten verbinden“, sagt Dr. Christopher Anhalt von Softing Industrial. „Anwender können Lösungen – etwa zur Überwachung von vorab definierten Schwellwerten und Fehlersuche im Fall von Störungen – mit minimalem Aufwand einrichten und betreiben. Paessler und Softing ermöglichen damit einen sehr einfachen Einstieg in eine erfolgreiche Digitalisierung.

    Vorteile auf einen Blick:

    – Einfach umsetzbares Condition Monitoring, optimal auch für Retrofitting älterer Produktionsanlagen
    – Zusammenführung von verteilten Produktionsanlagen, Rechenzentren, Bürogebäuden, IT-Infrastrukturen und -Netzwerken in einer zentralen Übersicht
    – Signifikante Reduzierung von Reaktionszeiten bei Ausfällen in der Produktion

    Über Softing
    Softing Industrial vernetzt Automatisierungskomponenten, um Daten aus der Produktionsebene für Steuerungsaufgaben und zur weiterführenden Analyse lokal und in der Cloud bereitzustellen. Die Produkte ermöglichen die Überwachung und Diagnose von technischen Kommunikationsnetzen und gewährleisten damit einen zuverlässigen Datenfluss. Auf diese Weise schaffen sie die Grundlagen zur Produktionsoptimierung. Weitere Informationen unter industrial.softing.com.

    Über Paessler AG
    Im Jahr 1997 revolutionierte Paessler das IT-Monitoring mit der Einführung von PRTG Network Monitor. Heute verlassen sich mehr als 300.000 IT-Administratoren in über 170 Ländern auf PRTG und überwachen mit der Lösung ihre Systeme, Netzwerke und Geräte. PRTG monitort rund um die Uhr die gesamte IT-Infrastruktur und hilft IT-Experten, Probleme zu lösen, bevor Nutzer betroffen sind.
    Paesslers Mission ist es, technische Teams zu befähigen, ihre Infrastruktur zu managen, ihren Ressourcenverbrauch zu minimieren und so maximale Produktivität zu sichern. Dazu baut der Monitoring-Experte auf langfristige Partnerschaften und integrative, ganzheitliche Lösungen. Paessler geht über klassische IT-Netzwerke hinaus und entwickelt Lösungen zur Unterstützung digitaler Transformationsstrategien und des Internets der Dinge.
    Erfahren Sie mehr über Paessler und PRTG Network Monitor unter www.paessler.de

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  • Neue Parsable Studie: Was Industrie-Fachkräfte im Unternehmen hält

    Neue Parsable Studie: Was Industrie-Fachkräfte im Unternehmen hält

    Eine internationale Umfrage unter Produktionsmitarbeitern belegt, dass Zugang zu modernen Technologien entscheidenden Einfluss auf die Arbeitgeberwahl hat.

    München – 25. November 2021 – Die Corona-Pandemie hinterlässt immer deutlichere Spuren am Arbeitsmarkt: Zum einen gingen speziell im Niedriglohnsektor viele Jobs verloren. Zum anderen denken in zahlreichen Branchen auch gut ausgebildete Fachkräfte zunehmend über einen Wechsel oder eine Neuorientierung nach. Die USA verzeichnen aktuell sogar eine regelrechte Kündigungswelle unter dem Namen „The Great Resignation“. Aber auch in vielen anderen Ländern bangen Unternehmen, dass es sie ebenfalls treffen könnte. Vor diesem Hintergrund zeigt eine neue internationale Studie von Parsable, dass dringend mehr getan werden muss, um Nachwuchskräfte für den Industriesektor zu gewinnen und zu halten.

    Der Report “ The State of the Connected Frontline Manufacturing Worker, 2021“ beleuchtet die Sicht von Beschäftigten in den Bereichen Produktion, Wartung und Arbeitsschutz hinsichtlich ihres beruflichen Umfelds und der Nutzung von Technologien am Arbeitsplatz. Auch die Auswirkungen der anhaltenden Pandemie wurde von Parsable untersucht.

    Die Studienergebnisse unterstreichen, wie sehr die Attraktivität einer Arbeitsstelle von der technischen Ausstattung abhängt: 45 % der in Deutschland, Frankreich, Spanien, Großbritannien und USA befragten Produktionsmitarbeitenden gaben an, dass sie sich vorstellen können, ihren Arbeitgeber für ein moderneres, digitales Umfeld zu wechseln. Zu einem solchen Umfeld zählen die Befragten auch die Bereitstellung mobiler Technologien, wie beispielsweise eines Smartphones oder Tablets, um ihre Aufgaben besser zu erledigen. Derzeit geben im internationalen Durchschnitt weniger als die Hälfte (41 %) der Umfrageteilnehmerinnen und -teilnehmer an, dass ihr Unternehmen solche digitalen Hilfsmittel zur Verfügung stellt.

    Raus aus Arbeitskräftemangel und Qualifikationslücke
    Der Wunsch nach mehr digitaler Unterstützung trifft die Unternehmen in einer Zeit massiver Umwälzungen: In Deutschland, der größten europäischen Volkswirtschaft, wird die Zahl der Arbeitskräfte laut Prognosen bis 2030 um etwa 4 Millionen sinken, wenn die Generation der Babyboomer in den Ruhestand geht. In den USA schätzt man, dass zeitgleich bis zu 2,1 Millionen Stellen im verarbeitenden Gewerbe unbesetzt bleiben. Jüngere Generationen davon zu überzeugen, dass ein Industriearbeitsplatz eine zukunftsorientierte, technologisch fortschrittliche Berufswahl ist, gewinnt somit zunehmend an Bedeutung, in Deutschland wie auch international.

    Wie wichtig dabei die Ausstattung am Arbeitsplatz auch in Deutschland ist, belegt auch die Studie von Parsable. So geben die Hälfte (50 %) der Befragten im Alter von 18 bis 24 Jahren und 60 % der 25- bis 34-Jährigen an, dass Zugang zu Technologie für sie bei einem Jobwechsel eine Rolle spielt. Gleichzeitig binden sich vor allem jüngere Arbeitnehmer nicht so stark an ihr Unternehmen: In allen Ländern planen 29 % der Befragten im Alter von 18 bis 24 Jahren, weniger als zwei Jahre in ihrer derzeitigen Position in der Produktion zu bleiben; in Deutschland ist es sogar jeder Dritte (33 %).

    Auch für Mitarbeitende 55+ spielt der digitale Arbeitsplatz eine Rolle
    Selbst in der höchsten Altersgruppe ab 55 Jahren ist eine attraktive technische Ausstattung für 41 % Grund zum Arbeitgeberwechsel. Damit ist das Thema in Deutschland noch wichtiger für die Arbeitgeberattraktivität als in anderen Ländern. Und auch die ältere Generation klebt hierzulande weniger am Job als ihre Kolleginnen und Kollegen in USA oder anderen Ländern Europas: Während im internationalen Durchschnitt 65 % der Befragten im Alter ab 55 Jahren seit 10 Jahren oder länger in ihrem derzeitigen Beschäftigungsverhältnis sind, trifft das in Deutschland nur auf 45 % der ältesten Mitarbeitenden-Gruppe zu.

    „Es ist eindeutig: Beschäftigte in der Fertigung wollen digitale Technologien, die ihnen dabei helfen, ihre Arbeit besser zu erledigen. Das gilt über alle Altersgruppen hinweg, trifft aber auf die Digital Natives besonders zu. Gerade sie sind von entscheidender Bedeutung, um die drohende Arbeitskräftelücke in der verarbeitenden Industrie zu schließen“, erklärt Lawrence Whittle, CEO von Parsable. „Wenn Hersteller Nachwuchskräfte für die wichtigen Aufgaben in der Produktion gewinnen und halten wollen, müssen sie mobile, digitale Tools und Trainingsmöglichkeiten „on the job“ bereitstellen – und zwar in den Formaten, die Millennials und die Generation Z zu nutzen gewohnt sind.“

    Wunschliste deutscher Produktionsfachkräfte
    Laut der Befragung haben viele Unternehmen infolge der Pandemie neue Technologien eingeführt, die ihren Mitarbeitenden die Arbeit erleichtern: Über alle Länder hinweg liegt die Quote hier bei 42 %, ebenso wie in Deutschland. Zu den in hierzulande eingeführten Tools zählen insbesondere digitale Werkzeuge zur Zusammenarbeit (44 %), mit großem Abstand dahinter folgen digitale Arbeitsanleitungen (25 %) und mobile Geräte (22 %).

    Es gibt also noch einiges zu tun für die Industrieunternehmen. Gefragt, welches Tool die Mitarbeitenden vorzögen, wenn sie ihr Unternehmen davon überzeugen könnten, eines einzuführen, entscheidet sich knapp die Hälfte (49 %) für digitale Arbeitsanleitungen, gefolgt von mobilen Geräten (46 %) und digitalen Tools für eine bessere Zusammenarbeit (46 %). Dagegen sprachen sich nur 22 % für mehr Robotik aus und nur 14 % der deutschen Studienteilnehmer wünschten sich mehr Wearables wie zum Beispiel Datenbrillen.

    Nicht-digitale Arbeitsprozesse dominieren nach wie vor zulasten der Transparenz
    Obwohl die heutigen Produktionsanlagen technologisch weitaus fortschrittlicher sind, hat sich die Art und Weise, wie Werker, Techniker und Maschinenführer Arbeitsabläufe befolgen und miteinander zusammenarbeiten, kaum verändert.

    Die überwiegende Mehrheit (81 %) der Befragten in allen Ländern arbeitet immer noch ganz oder teilweise mit Papier, um Anweisungen zu befolgen und den Überblick über ihre Arbeit zu behalten. Wenn es um die Kommunikation mit anderen Teammitgliedern geht, verlässt sich die Mehrheit der weltweit Befragten auf mündlichen, persönlichen Austausch (76 %) und das Telefon (43 %). Beides bietet jedoch nicht dieselbe Transparenz und Nachvollziehbarkeit wie digitale Kanäle. Und all das, obwohl 80 % der Studienteilnehmer nach eigenen Angaben keine Bedenken gegenüber dem Einsatz digitaler Tools haben. In Deutschland zeigen sich sogar 86 % dafür offen.

    „Die Pandemie und der teils daraus resultierende Arbeitskräftemangel haben gezeigt, wie wichtig Flexibilität in der Wertschöpfungskette ist. Unternehmen, die keinen Plan für die Einführung neuer Technologien haben, droht ein erheblicher Wettbewerbsnachteil. Dasselbe gilt für diejenigen, die ihre Art und Weise Mitarbeitende einzustellen, zu schulen und weiterzubilden, nicht überdenken“, so Whittle. „Wenn wir die Menschen, die im Zentrum der Fertigung stehen, mit digitalen, vernetzten Werkzeugen ausstatten, stärkt dies die Lieferketten – und verbessert gleichzeitig den Arbeitsalltag der Mitarbeitenden. Und das ist heute wichtiger denn je.“

    Über die Studie
    Der Report „The State of the Connected Frontline Manufacturing Worker, 2021“ basiert auf einer internationalen Online-Umfrage vom September 2021. Dabei wurden insgesamt 1.400 Industriemitarbeitende in den USA, Deutschland, Frankreich, Spanien und in Großbritannien befragt. Zum Zeitpunkt der Datenerhebung waren die Teilnehmer nach eigenen Angaben in einer praktischen, nicht leitenden Position in der Fertigung tätig.

    Weitere Informationen
    Mehr zu den weltweiten Ergebnissen finden Sie im Parsable-Blog unter https://parsable.com/blog/connected-worker/frontline-manufacturing-workers-insights-and-research-2021/

    Der gesamte Report steht zum Download zur Verfügung:
    https://parsable.com/library/vernetzung-von-arbeiterinnen-und-arbeitern-2021/

    Parsable ( https://www.parsable.com/de/willkommen) hilft den größten Industrieunternehmen weltweit, Arbeiten jederzeit gut und richtig zu erledigen. Denn über digitale Anweisungen auf mobilen Endgeräten ermöglicht die Connected-Worker-Plattform den Mitarbeitern, ihre Aufgaben gemeinschaftlich auszuführen. Zusätzlich zur Erledigung und Erfassung aller Schritte und Aktionen können sie in Echtzeit Fragen stellen und Feedback geben, so dass jeder Prozess schnell analysiert und verbessert werden kann. Dadurch ermöglicht Parsable einen noch nie dagewesenen Einblick in Betriebsabläufe und Unternehmen erhalten detaillierte Daten über ihre Arbeitsprozesse. Auch für neue, technisch versierte Talente am Arbeitsmarkt ist die Plattform attraktiv. Parsable ist Mitglied des Weltwirtschaftsforums und hat seinen Hauptsitz in San Francisco sowie Niederlassungen in ganz Nordamerika und Europa. Folgen Sie dem Unternehmen auf LinkedIn, Twitter (@ParsableHQ) und dem Blog von Parsable.

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  • Kontinuierliche Materialversorgung mit neuem „Transport Control Module“ der iTAC.MOM.Suite

    Kontinuierliche Materialversorgung mit neuem „Transport Control Module“ der iTAC.MOM.Suite

    Mit Erweiterung im ganzheitlichen Fertigungsmanagementsystem von iTAC Material- und Produkttransport in der Produktion kontrollieren und steuern

    Montabaur, 8. November 2021 – Der MES-Spezialist iTAC Software AG ( www.itacsoftware.com) hat in sein ganzheitliches Fertigungsmanagementsystem iTAC.MOM.Suite das neue Feature „Transport Control“ integriert. Damit ist die Einbettung der Material- oder Produktlogistik in das Produktionsmanagement möglich. Beliebige Transportanforderungen im Shopfloor lassen sich so zuverlässig realisieren. Dabei können unterschiedliche Anwendungsfälle wie Transportauftragsgenerierung nach Material- oder Produktionsbedarf und vieles mehr umgesetzt werden. Dies steigert die Kontinuität und Effizienz in der Logistik und Produktion deutlich.

    „Mit dem neuen Feature Transport Control, welches in die iTAC.MOM.Suite integriert wurde, lassen sich Material- und Produkttransport in der Produktion kontrollieren und steuern. Das Ziel für den Transport ist es, die Materialsituation zu überwachen und Materialanforderungen vorzubereiten. So lässt sich die Kontinuität der Produktion ohne Unterbrechungen an der Produktionslinie oder einer Station gewährleisten“, erklärt Peter Bollinger, CEO der iTAC Software AG, eine Tochtergesellschaft der Dürr AG.

    Die iTAC.MOM.Suite ist ein ganzheitliches Fertigungsmanagementsystem, das alle erforderlichen Funktionen für die Vernetzung und Automatisierung von Prozessen abdeckt. Es ist modular und skalierbar aufgebaut und lässt sich durch seine Offenheit nahtlos in die digitalen Plattformstrategien der Kunden integrieren.

    Die bisherige MES-Lösung von iTAC wurde somit zum MOM (Manufacturing Operations Management)-System und im Zuge dessen jüngst um neue Module bzw. Services erweitert und auf eine offene Architektur gehoben. Zu den neuen Features zählt unter anderem das „Transport Control“ und deckt unter anderem den CRP-Use Case ab.

    „CRP steht für Continuous Replenishment Process und sorgt für die kontinuierliche Materialversorgung. Es baut auf der Funktion Transport Control auf und bildet den smarten Teil des Tools. Während Transport Control jegliche Transporte abbildet, verwaltet CRP die Transporte mit genaueren Angaben zu Zeit, Ort, Qualität und Menge. Transport Control kann auch ohne CRP eingesetzt werden“, erklärt Peter Bollinger.

    Just-in-time Transportprozesse von Material für die Fertigung steuern
    Das neue Feature ermöglicht die Steuerung von manuellen und automatisierten Transportkonzepten durch bedarfsgerecht erstellte Transportaufträge aus dem MES. CRP ermittelt und erstellt dabei die entsprechenden Transportaufträge anhand der laufenden Produktion und sendet diese an die entsprechenden Transportmittel wie AGVs, Gabelstapler oder manuelle Transport-Tools. Jedes Transportmittel, das manuell oder automatisch gesteuert wird, sowie jeder Ver- und Entsorgungsprozess kann mit Transport Control geplant, gesteuert und überwacht werden.

    Alle Transporte sind in Bezug auf Zeit, Ort, Qualität und Menge abstimmbar und der automatisierte Materialtransport passt sich optimal an die Produktion an. Die Anbindung an Systeme wie ERP, WMS und andere Transportsysteme ist gewährleistet. Eine Verwaltungsoberfläche aller Elemente für Topologie, Transportmanagement und Bedarfsberechnung ermöglicht das zentrale Management.

    Mit neuem Feature einfach Transportanforderungen realisieren
    Der Einsatz von Transport Control bringt zahlreiche Vorteile in der Praxis mit sich. So können beliebige Transportanforderungen im Shopfloor realisiert werden. Außerdem lassen sich dadurch viele Anwendungsfälle wie Transportauftragsgenerierung nach Material- oder Produktionsbedarf umsetzen. Mit dem neuen Feature ist zudem eine Einbettung der Material- oder Produktlogistik in das Production-Management möglich. Das Feature ermöglicht einen Wandel der Logistik von einer entfernten reaktiven oder planerischen Rolle zu einer integrativen Rolle. Zudem lassen sich Reaktionen auf Änderungen in der Produktion schneller in logistische Prozesse einbringen.

    Peter Bollinger erklärt: „Durch das neue Feature können wir die nahtlose Einbettung der Werkstück-Logistik in den Produktionsprozess erzielen sowie die Nutzung automatischer oder manueller Transportkonzepte zur Verbindung von Prozessschritten gewährleisten. Transport Control fördert die Realisierung von Just-in-Time-Prozessen bei der Materialbereitstellung für die Fertigung. Dies führt zu höherer Flexibilität und Kostenoptimierung in der Produktion.“

    Die iTAC Software AG, ein eigenständiges Unternehmen des Maschinen- und Anlagenbau-konzerns Dürr, bietet internetfähige Informations- und Kommunikationstechnologien für die produzierende Industrie. Das 1998 gegründete Unternehmen zählt heute zu den führenden MES-Herstellern. Die iTAC.MES.Suite ist ein Manufacturing Execution System, das weltweit bei Unternehmen unterschiedlicher Industriezweige wie Automotive, Elektronik/EMS, Telekommunikation, Medizintechnik, Metallindustrie und Energie zum Einsatz kommt. Weitere Systeme und Lösungen zur Umsetzung der IIoT- und Industrie 4.0-Anforderungen runden das Portfolio ab. Die iTAC Software AG hat ihren Hauptsitz in Montabaur in Deutschland sowie eine Niederlassung in den USA, China und Japan, und verfügt über ein weltweites Partnernetzwerk für Vertrieb und Service. Die Philosophie von iTAC ist es, Menschen, Daten und Systeme miteinander zu verbinden.

    Der Dürr Konzern zählt zu den weltweit führenden Maschinen- und Anlagenbauern mit ausge-prägter Kompetenz in den Bereichen Automatisierung und Digitalisierung/Industrie 4.0. Produkte, Systeme und Services von Dürr ermöglichen hocheffiziente Fertigungsprozesse in unterschiedlichen Industrien. Dürr beliefert Branchen wie die Automobilindustrie, den Maschinenbau, die Chemie, Pharma- und holzbearbeitende Industrie. Das Unternehmen verfügt über 92 Standorte in 32 Ländern und zählt weltweit 16.500 Mitarbeiter.

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  • Neues Notify Plugin von iTAC für digitale Schichtübergabe in der Produktion

    Neues Notify Plugin von iTAC für digitale Schichtübergabe in der Produktion

    „Elektronisches Logbuch“ optimiert Kommunikations- und Übergabeprozesse

    Montabaur, 30. August 2021 – Der MES-Spezialist iTAC Software AG ( www.itacsoftware.com) hat mit dem Notify Plugin ein „elektronisches Logbuch“ für die Fertigung entwickelt. Dieses ermöglicht die digitale Schichtübergabe, was zum Beispiel in der aktuellen Corona-Pandemie von Vorteil ist. Auch Mitarbeitende, die sich im Homeoffice oder an anderen Orten befinden, können so Nachrichten einsehen oder weitergeben. Das Plugin trägt zur Verbesserung der Kommunikationsprozesse sowie zur Vermeidung von Fehlern bei.

    „Falsche Angaben oder Fehlinformationen bei der Schichtübergabe können massive Schäden anrichten. Nicht korrekt bearbeitete Bestellungen, Qualitätsprobleme, Materialengpässe, Mitarbeiterabwesenheit, Missverständnisse beim Kunden und Unfälle sind nur einige Beispiele. Die Vereinfachung und Verbesserung der Kommunikation war daher unsere Intention bei der Entwicklung des Notify Plugin für unser Manufacturing Execution System“, erklärt Peter Bollinger, CEO der iTAC Software AG, eine Tochtergesellschaft der Dürr AG.

    Das neue Notify Plugin ermöglicht die digitale Übergabe in der Fertigung innerhalb unterschiedlicher Gruppen und Schichten. Die Lösung besitzt die Funktionen Notification setup, Notification creation und Notification overview.

    Innerhalb des Notification setup können unterschiedliche Gruppen zum Beispiel nach Schichten unterteilt (Tagschicht, Nachtschicht, Frühschicht) angelegt werden. Es ist zudem die Unterteilung nach Abteilungen möglich. In den Gruppen lassen sich außerdem jeweils Untergruppen anlegen wie Produktion, Tester, Labor etc. Ein Setup ist für ausgewählte Admins möglich.

    Im Bereich Notification creation lassen sich die Benachrichtigungen für die jeweiligen Gruppen und ggfls. Untergruppen (eine, mehrere oder alle) einstellen. Diese sind entweder als einmalige Benachrichtigung (d.h. für einen festgelegten Tag) oder als wiederkehrende Termine (analog zu Terminserien bei z.B. Outlook) möglich. Beispiele für solche Benachrichtigungen könnten sein: Reinigung einer Station, Umrüstung einer Maschine und geplante To-dos für die bevorstehende Schicht.

    Im Notification overview werden die jeweiligen Gruppen und Untergruppen angezeigt. Der Verantwortliche kann seine jeweilige Gruppe, die Schicht bzw. Abteilung auswählen und die für ihn bestimmten Benachrichtigungen lesen sowie anschließend bestätigen, dass er die Benachrichtigung gelesen hat. Die Ansicht zeigt immer die aktuelle Kalenderwoche, aber es können auch zukünftige Kalenderwochen angezeigt werden.

    Mehr Transparenz und Effizienz in der Fertigung
    Das Notify Plugin ist einfach konfigurierbar und intuitiv. Es ist in die iTAC.Workbench – ein browserbasiertes Framework zur Einbindung beliebiger HTML5-konformer Anwendungen – integriert und bietet eine übersichtliche, benutzerfreundliche Oberfläche.

    „Das Notify Plugin erfüllt die heutigen Anforderungen der Fabriken, die im Zuge der Corona-Pandemie mehr denn je zur Digitalisierung gezwungen sind. Die digitale Schichtübergabe unterstützt Remote-Prozesse und reduziert den Bedarf an Papier und Textverarbeitungsdokumenten. Die Nachrichten werden strukturiert an die Zuständigen weitergeleitet und es gibt keine Flut an Informationen, die eventuell untergehen können. Der Status ist einsehbar. So entsteht höhere Effizienz durch Transparenz, Nachvollziehbarkeit und eindeutige Zuordnung“, erklärt Peter Bollinger.

    Die iTAC Software AG, ein eigenständiges Unternehmen des Maschinen- und Anlagenbau-konzerns Dürr, bietet internetfähige Informations- und Kommunikationstechnologien für die produzierende Industrie. Das 1998 gegründete Unternehmen zählt heute zu den führenden MES-Herstellern. Die iTAC.MES.Suite ist ein Manufacturing Execution System, das weltweit bei Unternehmen unterschiedlicher Industriezweige wie Automotive, Elektronik/EMS, Telekommunikation, Medizintechnik, Metallindustrie und Energie zum Einsatz kommt. Weitere Systeme und Lösungen zur Umsetzung der IIoT- und Industrie 4.0-Anforderungen runden das Portfolio ab. Die iTAC Software AG hat ihren Hauptsitz in Montabaur in Deutschland sowie eine Niederlassung in den USA, China und Japan, und verfügt über ein weltweites Partnernetzwerk für Vertrieb und Service. Die Philosophie von iTAC ist es, Menschen, Daten und Systeme miteinander zu verbinden.

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  • iTAC launcht neue Funktion für Wartungsaufgaben im APS-Modul

    iTAC launcht neue Funktion für Wartungsaufgaben im APS-Modul

    Wartungs- und Instandhaltungsaufgaben einfach aus dem Maintenance Manager ins Feinplanungstool übertragen

    Montabaur, 20. Juli 2021 – Die iTAC Software AG ( www.itacsoftware.com), MES-Spezialist, hat eine Verbindung zwischen seinem Wartungstool und dem Planungsmodul geschaffen. Somit lassen sich ab sofort auch Wartungs- und Instandhaltungsaufgaben bei der Planung eintakten. Es kann aber auch jederzeit in Echtzeit neu geplant werden. Durch diese Erweiterung des iTAC.APS.Service ist eine detaillierte Planung möglich, was zu höherer Flexibilität und Kostenoptimierung in der Produktion führt.

    iTAC, eine Tochtergesellschaft der Dürr AG, entwickelt MES- und IIoT-Lösungen für transparente, automatisierte Produktionsabläufe. Im Portfolio befindet sich auch der Maintenance Manager. Der digitale Wartungsassistent listet und definiert alle geplanten Instandhaltungsaufgaben in der Produktion. Er ist sowohl für Arbeitsplatzgeräte als auch mobile Geräte wie Tablets verfügbar. Mit ihm lassen sich Instandhaltungsaufgaben mobil in der Produktion abarbeiten und einfach im Büro definieren bzw. planen.

    Jetzt hat iTAC den Maintenance Manager über eine Schnittstelle mit dem iTAC.APS.Service verknüpft. Damit ist die Planung über das APS (Advanced Planning and Scheduling) nicht nur unter Berücksichtigung von Material, Personal und Fertigungsaufträgen möglich, sondern auch unter Einbezug der Wartungsaufgaben. Durch die neue Funktion können die im Maintenance Manager geplanten Wartungsaufträge sofort in den iTAC.APS.Service übernommen werden. Durch die Option, in Echtzeit zu planen, ist zusätzlich Flexibilität gegeben.

    Die Wartungsaufträge werden dabei im Maintenance Manager gelistet. So entsteht eine Übersicht über alle anstehenden Aufgaben. Wiederkehrende Wartungsaufgaben können mit ihrem individuellen Wartungsintervall eingestellt werden, ganz gleich, ob nach einer gewissen Laufleistung einer Maschine oder in zeitlichen Abständen. Die Ergebnisse der Planung sind in einer grafischen Übersicht dargestellt.

    „Durch die Integration des Maintenance Manager erweitern wir die Planungsmöglichkeiten für die Anwender. Maschinenkapazitäten können damit voll ausgeschöpft und alle Ressourcen bestmöglich ausgelastet werden“, erklärt Peter Bollinger, CEO der iTAC Software AG.

    Die iTAC Software AG, ein eigenständiges Unternehmen des Maschinen- und Anlagenbau-konzerns Dürr, bietet internetfähige Informations- und Kommunikationstechnologien für die produzierende Industrie. Das 1998 gegründete Unternehmen zählt heute zu den führenden MES-Herstellern. Die iTAC.MES.Suite ist ein Manufacturing Execution System, das weltweit bei Unternehmen unterschiedlicher Industriezweige wie Automotive, Elektronik/EMS, Telekommunikation, Medizintechnik, Metallindustrie und Energie zum Einsatz kommt. Weitere Systeme und Lösungen zur Umsetzung der IIoT- und Industrie 4.0-Anforderungen runden das Portfolio ab. Die iTAC Software AG hat ihren Hauptsitz in Montabaur in Deutschland sowie eine Niederlassung in den USA, China und Japan, und verfügt über ein weltweites Partnernetzwerk für Vertrieb und Service. Die Philosophie von iTAC ist es, Menschen, Daten und Systeme miteinander zu verbinden.

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  • iTAC launcht Checklisten-Plugin für papierlose und effizientere Abläufe in der Produktion

    iTAC launcht Checklisten-Plugin für papierlose und effizientere Abläufe in der Produktion

    Führender MES-Hersteller ermöglicht mit Checklisten-Manager die elektronische Erfassung von Checks und nachträgliche Auswertung der Ergebnisse

    Montabaur, 15. Juni 2021 – In der Produktion ist der Einsatz von Checklisten üblich, beispielsweise vor dem Start einer Anlage oder wenn ein Teil zum ersten Mal produziert wird. Meist werden diese manuell erstellt. Die iTAC Software AG ( www.itacsoftware.com) entwickelt MES- und IIoT-Lösungen für transparente, automatisierte Produktionsabläufe und stellt verschiedene Services zur Vernetzung, Automatisierung und Analyse von Fertigungsprozessen bereit. Im Juli launcht iTAC ein Checklisten-Plugin, das die elektronische Erfassung von Checks und nachträgliche Auswertung der Ergebnisse ermöglicht – alles vollständig papierlos.

    „Die Administration, Erfassung und Auswertung von Checklisten wird oftmals noch konventionell gehandhabt. Mit den wachsenden Anforderungen in der Fertigung reichen mit Papier und Stift erstellte Checklisten auf Klemmbrettern oder selbstgebaute Excel-Sheets jedoch längst nicht mehr aus. Für reibungslose und moderne Produktionsprozesse sind elektronische dynamische Checklisten-Systeme unabdingbar“, erklärt Peter Bollinger, CEO der iTAC Software AG.

    Daher hat die iTAC Software AG jetzt ein Checklisten-Plugin entwickelt. Im Checklisten-Manager können so verschiedene Checklisten eingesehen werden. Vor dem Start einer Maschine könnten somit beispielsweise Faktoren wie „Umgebungstemperatur überprüfen“, „sind alle Werkzeuge eingebaut?“, „sind alle Sicherungsmaßnahmen aktiviert?“ und vieles mehr mittels Checkliste abgefragt werden.

    Mit dem Checklisten-Manager ist es möglich, die Checks elektronisch zu erfassen und nachträglich die Ergebnisse auszuwerten. Der Anwender kann frei definieren, wann eine Checkliste ausgeführt werden soll (z.B. täglich, monatlich, jährlich, zum Schichtbeginn oder Schichtende). Bei ähnlichen Checklisten stehen häufig ausschließlich die Funktionen „done/not done“, „okay/not okay“ zur Verfügung. Für höhere Flexibilität wurden von iTAC im Checklistenmodul verschiedene Typen hinzugefügt – so kann zwischen „Nummerisch“, „Entscheidung“, „Auswahl“ oder „Text“ unterschieden werden.

    „Durch das neue Plugin ist eine lückenlose, papierlose Dokumentation sowie hohe Flexibilität möglich. Da für alle Verantwortlichen alle Daten zentral abrufbar sind, werden effiziente Abläufe unterstützt. Das Checklistenmodul kann sowohl mobil auf dem Tablet als auch auf einem Büro-PC eingesetzt werden. Ein weiterer Vorteil ist die möglichst geringe Abhängigkeit zum MES. Wir haben eine nahtlose Integration in unsere Workbench umgesetzt und können die Ergebnisse der Checklistenprüfung in unser Prozess-Interlocking einbinden“, erklärt Peter Bollinger.

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  • Ralf-Michael Franke ist neuer Vorsitzender des Beirats bei Cybus

    Ralf-Michael Franke ist neuer Vorsitzender des Beirats bei Cybus

    Ralf-Michael Franke, ehemaliger CEO der Business Unit Factory Automation bei Siemens, ist neuer Vorsitzender des Beirats beim wachstumsstarken Softwareunternehmen Cybus. Seine Ernennung fand im Rahmen einer Beiratssitzung statt und wurde am 02. Juni 2021 verabschiedet. Als Vordenker in den Bereichen Automatisierung und Industrie 4.0 ist Franke visionärer und zugleich praxisorientierter Impulsgeber im Beirat von Cybus.

    „Für mich ist Cybus ein sehr vielversprechendes Unternehmen, dass in Zukunft Standards in der Automatisierungstechnologie setzen wird“, begründet Franke sein Engagement im Beirat von Cybus. „Cybus sorgt dafür, Automatisierung, Kundennutzen und Produktivität einfacher und schneller in die Fabriken der Welt zu bringen. Ich habe mir vorgenommen, die vernetzte Fabrik mit Cybus voranzutreiben.“

    Der Beirat unterstützt Cybus bei strategischen Unternehmensentscheidungen und bringt seine Expertise bei Partnerschaften und größeren Kundenprojekten als Sparringspartner ein. Umso weitreichender ist die Ernennung von Ralf-Michael Franke als Vorsitzender des Beirats. Er hat über Jahrzehnte den Brückenschlag zwischen Automatisierung und IT federführend vorangetrieben – ein Vorhaben, dem auch Cybus erfolgreich nachgeht.

    Ralf-Michael Franke: Vordenker für industrielle Automatisierung

    Nach über 30 Jahren in leitenden Positionen bei Siemens zeichnet sich Ralf-Michael Franke durch seine herausragende Führungs- und Fachkompetenz im industriellen Sektor aus. 2004 wurde Franke zum CEO der Siemens Business Unit Industrial Automation Systems benannt. Im April 2011 übernahm er die Leitung der Division Drive Technologies und wurde 2014 schließlich CEO der Siemens Business Unit Factory Automation.

    Carsten Stiller, CSO von Cybus, ist überzeugt: „Mit Ralf-Michael Franke als Vorsitzenden gewinnen wir nicht nur einen Visionär, sondern vielmehr auch einen Architekten, mit dem wir Cybus erfolgreich und global im Bereich der Smart Factory positionieren können.“ Auch Peter Sorowka, CEO von Cybus, zeigt deutlich seine Anerkennung: „Ich empfinde es als einen Ritterschlag, dass eine Industriegröße wie Ralf-Michael Franke die Position als Beiratsvorsitzender für uns übernimmt. Ich bin stolz im Namen meines ganzen Teams, dass wir heute an diesem Punkt sind.“

    Neben Ralf-Michael Franke besteht der Beirat von Cybus insgesamt aus drei weiteren international erfahrenen und anerkannten Experten aus den Bereichen Automatisierung, Robotik, industrielle Fertigung und Innovationsmanagement.

    Weitere Informationen unter https://www.cybus.io

    Cybus GmbH: Edge Computing für die vernetzte Fabrik
    Cybus ist ein 2015 gegründeter Spezialist für Dateninfrastruktur in Smart Factories aus Deutschland. Mit seiner Software Cybus Connectware stellt Cybus den vollumfänglichen und automatisierbaren Datenfluss zwischen Shopfloor und IT sicher.

    Kontakt
    Cybus GmbH
    Lara Ludwigs
    Osterstraße 124
    20255 Hamburg
    +49 40 22 85 86 85 0
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  • Smart Electronic Factory e.V. und UNITY beleuchten: „Produktivitätssprung durch digitale Transformation“

    Smart Electronic Factory e.V. und UNITY beleuchten: „Produktivitätssprung durch digitale Transformation“

    Digitales Kick-off-Event als Startschuss für Veranstaltungsreihe rund um Themen zu Industrie 4.0

    Limburg a.d. Lahn, 20. Mai 2021 – Wie erlangen Unternehmen einen Produktivitätsvorsprung durch digitale Transformation? Diesem Thema widmen sich der Industrie 4.0-Verein SEF Smart Electronic Factory e.V. ( www.SmartElectronicFactory.de) und sein Mitglied UNITY AG am 23. Juni von 14-16:30 Uhr in einer Online-Veranstaltung. Dieses Kick-off-Event bildet den Auftakt zu einer Veranstaltungsreihe des Vereins rund um Themen zu Industrie 4.0. Hochkarätige Referenten sowie die Mitglieder informieren regelmäßig zu aktuellen Fragestellungen und geben Unternehmen Raum zur Vernetzung und für individuelle Diskussionen.

    „Digitalisierung ist für Fabriken mittlerweile wettbewerbsentscheidend. Die Möglichkeiten zur Umsetzung sind vielfältig, aber teils für Unternehmen unübersichtlich und der Nutzen ist nicht immer sofort erkennbar. Valide Benchmarks und Best-Practice-Cases zur Orientierung fehlen häufig. Fehlinvestitionen in unnütze digitale Anwendungen, überforderte Mitarbeitende und Führungskräfte sowie das Festhalten an althergebrachten Strukturen können die Folgen sein. Unterstützung durch praxiserfahrene Spezialisten im Industrie 4.0-Umfeld ist daher entscheidend“, erklärt Markus Knobel, Partner der UNITY AG.

    In einer Event-Reihe geben der SEF Smart Electronic Factory e.V. und Mitglieder des Vereins Unternehmen Wegweiser. Als langjähriges Mitglied der Initiative richtet die UNITY AG das virtuelle Kick-Off-Event „Produktivitätssprung durch digitale Transformation“ über das Online-Meeting-Tool „Microsoft Teams“ am 23. Juni aus. UNITY ist eine Managementberatung für Innovation und Digitale Transformation.

    Der SEF Smart Electronic Factory e.V. ist eine Industrie 4.0-Initiative von Forschungseinrichtungen und namhaften Unternehmen, die gemeinschaftlich dem industriellen Mittelstand den Weg zur Digitalisierung ebnen möchten. Dabei werden Industrie 4.0-Lösungen in einer realen Produktionsumgebung entwickelt, getestet und validiert.

    Aus der Praxis für die Praxis: Erprobte Industrie 4.0-Lösungen
    Bei der Kick-Off-Veranstaltung präsentieren der SEF Smart Electronic Factory e.V., die UNITY AG und weitere Referenten Praxisbeispiele aus der realen Produktion und nutzbringende Industrie 4.0-Lösungen. Dadurch ebnet der Verein Unternehmen den Weg, einen Produktivitätsvorsprung durch sinnvolle Maßnahmen zur digitalen Transformation zu erlangen.

    Teilnehmende haben im Zuge des Online-Events die Möglichkeit, sich mit Technologieentwicklern, Lösungsanbietern, Produktionsstätten sowie Visionären zu vernetzen und aktuelle Themen bzw. Herausforderungen zu diskutieren. Außerdem berichten hochkarätige Sprecher über ihre Erfahrungen.

    So informiert Klaus Schröder-Kersting, Quality Manager bei CP Tech, über die Nutzung digitaler Assistenzsysteme aus der Praxis. Vor zwei Jahren hat CP Tech, Spezialist für die intelligente Verarbeitung metallischer Werkstoffe, erfolgreich ein digitales Assistenzsystem in der Produktion eingeführt. Seither wird die Digitalisierungslösung in jedem neuen Projekt genutzt. Damit gehört Papier in der Produktion bei CP Tech der Vergangenheit an.

    Außerdem müssen als Voraussetzung für Industrie 4.0-konforme Produktion Softwaresysteme, Produktionsmittel und Maschinen untereinander vernetzt werden. Wie Anwender eine geeignete IoT-Architektur schaffen und die richtige Technologie am Markt auswählen, erfahren die Teilnehmenden in dem Vortrag „Fit for IoT“ von Markus Knobel, Partner der UNITY AG.

    Zukunftsweisende Automatisierungslösungen für unterschiedlichste Branchen stellen zudem Niklas Kolb und Eugen Raisch, Experten für Operational Excellence und Digitalisierung bei der KEBA AG, vor. Seit mehr als 50 Jahren entwickelt und produziert KEBA entsprechend dem Leitspruch „Automation by innovation“ Automatiserungslösungen. Die Vortragenden berichten über den COBOT-Einsatz in der Praxis anhand eines kritischen Erfahrungsberichtes über ein User-zentriertes Vorgehen in einem 100 Tage-Sprint zur Einführung von COBOTs.

    Anmeldung unter: https://www.surveymonkey.de/r/Event-UNITY-SEF

    Der SEF Smart Electronic Factory e.V. ist ein im Jahr 2015 gegründeter Verein, der Industrie 4.0-fähige Lösungen – mit Fokus auf die Anforderungen des Mittelstandes – entwickelt. In der Smart Electronic Factory, eine Elektronikfabrik in Limburg a. d. Lahn, werden Industrie 4.0-Szenarien und -Anwendungen unter realen Produktionsbedingungen entwickelt und erprobt. Der Verein setzt sich aus verschiedenen Unternehmen sowie universitären Einrichtungen und Instituten zusammen. Zentrale Zielsetzung ist es, Unternehmen den Weg in die vierte industrielle Revolution zu ebnen. www.SmartElectronicFactory.de

    Firmenkontakt
    SEF Smart Electronic Factory e.V.
    Siegfried Wagner
    Industriestraße 11-13
    65549 Limburg a.d. Lahn
    +49 (0)7031 71463-00
    siegfried.wagner@SmartElectronicFactory.de
    http://www.SmartElectronicFactory.de

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